Düsseldorf, Alemaña: Tres produtores de maquinaria de moldeo por inxección moldearon micropezas LSR na K 2019 en Düsseldorf.
Entre elas, Fanuc Deutschland GmbH, con sede en Neuhausen auf den Fildern (Alemaña), estreou unha máquina Roboshot a-S50iA especial «LSR Edition» e cunha forza de peche de 50 toneladas, equipada cun sistema de parafuso e barril de 18 milímetros deseñado especificamente por Fanuc para o procesamento LSR.
A máquina moldeou selos de conector LSR rectangulares amarelos corporativos Fanuc de tamaño micro e peso parcial de 0,15 gramos nun molde de catro cavidades de ACH Solution GmbH Hefner Moulds, con sede en Fischlham, Austria, cun sistema de válvulas con servomotor eléctrico ACH "Servo Shot". Un robot de brazo articulado Fanuc LR Mate 200iD/7 eliminou os selos pronunciadamente recortados en filas de catro selos de 8 mm de longo. Empregou o QSSR (Arranque rápido e sinxelo da robotización) de Fanuc para a interface do sitio web da máquina en rede coa nube.
ACH tamén subministrou equipos compactos de mestura e dosificación MiniMix de 60 quilogramos e lixeiros, que se colocaban fóra do camiño na parte superior da carcasa da máquina de moldeo, a diferenza do uso convencional no lado da máquina.
Na xornada de portas abertas de xuño de 2018 de KraussMaffei Technologies GmbH, con sede en Múnic, Alemaña, unha máquina Silcoset de accionamento totalmente eléctrico KM de 25 toneladas cun parafuso SP55 de 12 mm empregou o mesmo sistema de moldes ACH para moldear os mesmos selos, pero na cor azul corporativa de KM.
Pero na feira K 2019, a mesma máquina e parafuso KM Silcoset moldearon unha membrana de xiringa médica de 0,0375 gramos en Silopren LSR 4650RSH de Momentive Performance Materials, con sede en Leverkusen, Alemaña, nun molde de oito cavidades de Nexus Elastomer Systems GmbH, con sede en Eberstalzell, Austria, que tamén proporcionou a súa unidade de mestura e dosificación X1 para o lado da máquina.
Cun peso de proxección de 0,3 gramos, o tempo de ciclo foi de 14 segundos, incluíndo o microcorte automatizado en liña mediante unha pinza de filigrana de Gimatic srl, con sede en Roncadelle, Italia, montada nun robot de extracción e manipulación de pezas con brazo articulado Kuka IR 6R 900 Agilus.
As pezas foron monitorizadas e os datos rexistrados con equipos de SensoPart Industriesensorik GmbH, con sede en Wieden, Alemaña, e logo embaladas en conxuntos de oito en bolsas de plástico cun código QR mediante equipos de ensacado da filial de Automated Packaging Systems Ltd., con sede en Wolfenbüttel, Alemaña, que recentemente pasou a formar parte do grupo de envasado Sealed Air.
A demostración presentou o sistema de control de procesos adaptativo APCplus de KM, un desenvolvemento posterior en 2016 do sistema APC introducido en 2014. APCplus mantivo constante o volume de recheo da cavidade regulando a presión de retención e o cambio da inxección á presión de retención. Isto garantiu a consistencia do peso, asociada a unha calidade constante da peza. APCplus tamén contribúe á calidade da peza ao reducir os niveis de refugallo ao reiniciar a produción despois dunha interrupción.
Un sistema de monitorización de procesos de enxeñaría de plásticos "dataXplorer" de iba AG, con sede en Fürth (Alemaña), apoiou a APCplus co rexistro, análise e optimización de datos do proceso de produción en tempo real. Ao compensar as diferenzas entre lotes e usar datos para garantir un mantemento eficiente, dataXplorer axuda a traballar segundo os principios da Industria 4.0, xa sexa para unha soa máquina ou para todas as máquinas da planta de produción.
Os datos e as curvas producidos por dataXplorer para a aplicación LSR K 2019 incluían o tamaño do colchón de fusión, os tempos de arrefriamento e quecemento da cavidade, a presión máxima de fusión, o tempo de ciclo, a temperatura da brida, o índice de viscosidade e a temperatura de moldeo para cada unha das oito cavidades.
Entre outras innovacións de KM tamén dispoñibles de xeito xeral estaba a nova aplicación Social Production, que facilita a comunicación na produción e aumenta a eficiencia ao acelerar o traballo do persoal.
Arburg GmbH + Co KG, con sede en Lossburg (Alemaña), moldeou a peza micro LSR máis pequena e lixeira nunha máquina de moldeo A270A totalmente eléctrica de 25 toneladas equipada cun parafuso de 8 mm e unha unidade de inxección de tamaño 5, unha tapa de microinterruptor médico de 0,009 gramos en Elastosil LR 3005/40 sen poscurado de Wacker Chemie AG, con sede en Burghausen (Alemaña). O peso da inxección foi de 0,072 gramos, o tempo de ciclo de 20 segundos, nun molde de oito cavidades con inxección de agulla directa "Mini" sen colada de Rico Elastomere Projecting GmbH, con sede en Thalheim (Austria).
Un cartucho alimentou LSR premesturado ao parafuso da máquina e un robot lineal Arburg Multilift H 3+1 retirou as pezas do molde. O recheo correcto do molde, a retirada das pezas e a calidade foron garantidos por equipos baseados en cámaras de i-mation vision systems GmbH, con sede en Rottweil, Alemaña. O equipo de alimentación de rolos de Packmat Maschinenbau GmbH, con sede en Villingendorf, Alemaña, embalou as pezas en bolsas de papel en conxuntos de 16 tapas.
Tes algunha opinión sobre esta historia? Tes algunhas ideas que che gustaría compartir cos nosos lectores? En Plastics News encantaríanos saber de ti. Envía a túa carta por correo electrónico ao editor a [email protected]
Plastics News abrangue os negocios da industria global do plástico. Informamos de noticias, recompilamos datos e ofrecemos información oportuna que lles proporciona aos nosos lectores unha vantaxe competitiva.
Data de publicación: 22 de novembro de 2019