Düsseldorf, Alemania — Tres fabricantes de maquinaria de moldeo por inyección moldearon microcomponentes de LSR en la feria K 2019 en Düsseldorf.
Entre ellas, Fanuc Deutschland GmbH, con sede en Neuhausen auf den Fildern, Alemania, presentó una máquina Roboshot a-S50iA especial, la "LSR Edition", con una fuerza de cierre de 50 toneladas, equipada con un sistema de husillo y cilindro de 18 milímetros diseñado específicamente por Fanuc para el procesamiento de LSR.
La máquina moldeó juntas de conector rectangulares LSR amarillas de tamaño micro de Fanuc, con un peso de pieza de 0,15 gramos, en un molde de cuatro cavidades de ACH Solution GmbH Hefner Moulds, con sede en Fischlham, Austria, utilizando una válvula de control de servomotor eléctrico ACH "Servo Shot". Un robot de brazo articulado Fanuc LR Mate 200iD/7 retiró las juntas con socavado pronunciado en filas de cuatro juntas de 8 mm de longitud. Para la interfaz de la máquina en red con la nube, utilizó el sistema QSSR (Quick and Simple Startup of Robotization) de Fanuc.
ACH también proporcionó el equipo compacto de mezcla y dosificación MiniMix, de tan solo 60 kilogramos, que se colocaba discretamente en la parte superior de la carcasa de la máquina de moldeo, a diferencia del uso convencional en el lateral de la máquina.
En la jornada de puertas abiertas celebrada en junio de 2018 en KraussMaffei Technologies GmbH, con sede en Múnich, Alemania, una máquina Silcoset KM de 25 toneladas con accionamiento totalmente eléctrico y un husillo SP55 de 12 mm utilizó el mismo sistema de moldeo ACH para moldear las mismas juntas, pero en el color azul corporativo de KM.
Pero en la feria K 2019, la misma máquina y tornillo KM Silcoset moldearon una membrana de jeringa médica de 0,0375 gramos en Silopren LSR 4650RSH de Momentive Performance Materials, con sede en Leverkusen, Alemania, en un molde de ocho cavidades de Nexus Elastomer Systems GmbH, con sede en Eberstalzell, Austria, que también proporcionó su unidad de mezcla y dosificación X1 para la máquina.
Con un peso de disparo de 0,3 gramos, el tiempo de ciclo fue de 14 segundos, incluyendo el microcorte automatizado en línea mediante una pinza de filigrana de Gimatic srl, con sede en Roncadelle, Italia, montada en un robot de manipulación y extracción de piezas con brazo articulado Kuka IR 6R 900 Agilus.
Las piezas fueron monitorizadas y los datos registrados con equipos de SensoPart Industriesensorik GmbH, con sede en Wieden, Alemania, y posteriormente empaquetadas en conjuntos de ocho en bolsas de plástico con un código QR mediante equipos de embolsado de la filial de Automated Packaging Systems Ltd., con sede en Wolfenbüttel, Alemania, que recientemente pasó a formar parte del grupo de embalaje Sealed Air.
La demostración incluyó el sistema de control de procesos adaptativo APCplus de KM, una evolución del sistema APC presentado en 2014 (lanzada en 2016). APCplus mantuvo constante el volumen de llenado de la cavidad regulando la presión de mantenimiento y la transición entre la inyección y la presión de mantenimiento. Esto garantizó la consistencia del peso, lo que se tradujo en una calidad constante de las piezas. APCplus también contribuye a la calidad de las piezas al reducir los niveles de desperdicio al reiniciar la producción tras una interrupción.
El sistema de monitorización de procesos de ingeniería de plásticos «dataXplorer», de iba AG, con sede en Fürth, Alemania, proporcionó a APCplus asistencia para el registro, análisis y optimización de datos del proceso de producción en tiempo real. Al compensar las diferencias entre lotes y utilizar los datos para garantizar un mantenimiento eficiente, dataXplorer contribuye a la aplicación de los principios de la Industria 4.0, tanto para una sola máquina como para toda la planta de producción.
Los datos y las curvas generados por dataXplorer para la aplicación K 2019 LSR incluyeron el tamaño del colchón de fusión, los tiempos de enfriamiento y calentamiento de la cavidad, la presión máxima de fusión, el tiempo de ciclo, la temperatura de la brida, el índice de viscosidad y la temperatura de moldeo para cada una de las ocho cavidades.
Entre otras innovaciones en gestión del conocimiento, también disponible de forma generalizada, se encontraba la nueva aplicación Social Production, que facilita la comunicación en la producción y aumenta la eficiencia al acelerar el trabajo del personal.
La empresa Arburg GmbH + Co KG, con sede en Lossburg, Alemania, moldeó la pieza micro LSR más pequeña y ligera en una máquina de moldeo totalmente eléctrica A270A de 25 toneladas equipada con un husillo de 8 mm y una unidad de inyección de tamaño 5: una tapa de microinterruptor médico de 0,009 gramos en Elastosil LR 3005/40 sin postcurado de Wacker Chemie AG, con sede en Burghausen, Alemania. El peso de inyección fue de 0,072 gramos, el tiempo de ciclo de 20 segundos, en un molde de ocho cavidades con sistema de inyección directa de aguja "Mini" sin bebederos de Rico Elastomere Projecting GmbH, con sede en Thalheim, Austria.
Un cartucho alimentaba el husillo de la máquina con LSR premezclado, y un robot lineal Arburg Multilift H 3+1 extraía las piezas del molde. El correcto llenado del molde, la extracción de las piezas y la calidad se garantizaban mediante un sistema de cámaras de i-mation vision systems GmbH, con sede en Rottweil, Alemania. Un sistema de alimentación por rodillos de Packmat Maschinenbau GmbH, con sede en Villingendorf, Alemania, empaquetaba las piezas en bolsas de papel en juegos de 16 tapones.
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Fecha de publicación: 22 de noviembre de 2019