Düsseldorf, Alemanha — Três fabricantes de máquinas de moldagem por injeção produziram micropeças de LSR na K 2019 em Düsseldorf.
Entre elas, a Fanuc Deutschland GmbH, sediada em Neuhausen auf den Fildern, Alemanha, apresentou uma edição especial "LSR Edition" da máquina Roboshot a-S50iA com força de fechamento de 50 toneladas, equipada com um sistema de parafuso e cilindro de 18 milímetros projetado especificamente pela Fanuc para o processamento de LSR.
A máquina moldou microvedações retangulares amarelas de conectores LSR da Fanuc, com peso de 0,15 gramas cada, em um molde de quatro cavidades da ACH Solution GmbH Hefner Moulds, sediada em Fischlham, Áustria, com um sistema de injeção por servomotor elétrico ACH “Servo Shot”. Um robô articulado Fanuc LR Mate 200iD/7 removeu as vedações com rebaixo pronunciado em fileiras de quatro vedações com 8 mm de comprimento. Utilizou-se o sistema QSSR (Quick and Simple Startup of Robotization) da Fanuc para a interface da máquina com o site em nuvem.
A ACH também forneceu o equipamento compacto e leve de mistura e dosagem MiniMix, com 60 quilos, que ficava posicionado fora do caminho, em cima da carcaça da máquina de moldagem, em vez do uso convencional na lateral da máquina.
Durante o evento de portas abertas da KraussMaffei Technologies GmbH, sediada em Munique, Alemanha, em junho de 2018, uma máquina Silcoset KM de 25 toneladas com acionamento totalmente elétrico e rosca SP55 de 12 mm utilizou o mesmo sistema de moldes ACH para moldar as mesmas vedações, porém na cor azul corporativa da KM.
Mas na feira K 2019, a mesma máquina e parafuso KM Silcoset moldaram uma membrana de seringa médica de 0,0375 gramas em Silopren LSR 4650RSH da Momentive Performance Materials, sediada em Leverkusen, Alemanha, em um molde de oito cavidades da Nexus Elastomer Systems GmbH, sediada em Eberstalzell, Áustria, que também forneceu sua unidade de mistura e dosagem X1 para a máquina.
Com uma densidade de injeção de 0,3 gramas, o tempo de ciclo foi de 14 segundos, incluindo o microcorte automatizado em linha por uma garra de precisão da Gimatic srl, sediada em Roncadelle, Itália, montada em um robô articulado Kuka IR 6R 900 Agilus para remoção e manuseio de peças.
As peças foram monitoradas e os dados registrados com equipamentos da SensoPart Industriesensorik GmbH, sediada em Wieden, Alemanha, e posteriormente embaladas em conjuntos de oito em sacos plásticos com um código QR por equipamentos de embalagem da subsidiária da Automated Packaging Systems Ltd., sediada em Wolfenbüttel, Alemanha, que recentemente passou a fazer parte do grupo de embalagens Sealed Air.
A demonstração apresentou o sistema de controle de processo adaptativo APCplus da KM, um desenvolvimento de 2016 do sistema APC introduzido em 2014. O APCplus manteve o volume de preenchimento da cavidade constante, regulando a pressão de recalque e a transição da injeção para a pressão de recalque. Isso garantiu a consistência do peso, associada à qualidade constante das peças. O APCplus também contribui para a qualidade das peças, reduzindo os níveis de refugo ao reiniciar a produção após uma interrupção.
O sistema de monitoramento de processos de engenharia de plásticos “dataXplorer”, da iba AG, sediada em Fürth, Alemanha, deu suporte ao APCplus com registro, análise e otimização de dados do processo de produção em tempo real. Ao compensar as diferenças entre lotes e usar os dados para garantir uma manutenção eficiente, o dataXplorer auxilia na implementação dos princípios da Indústria 4.0, seja para uma única máquina ou para todas as máquinas da planta de produção.
Os dados e curvas produzidos pelo dataXplorer para a aplicação K 2019 LSR incluíram o tamanho da camada de material fundido, os tempos de resfriamento e aquecimento da cavidade, a pressão máxima do material fundido, o tempo de ciclo, a temperatura do flange, o índice de viscosidade e a temperatura de moldagem para cada uma das oito cavidades.
Entre outras inovações em Gestão do Conhecimento também disponíveis ao público em geral, estava o novo aplicativo Social Production, que facilita a comunicação na produção, aumentando a eficiência ao acelerar o trabalho da equipe.
A Arburg GmbH + Co KG, com sede em Lossburg, Alemanha, moldou a menor e mais leve peça micro de LSR em uma máquina de moldagem totalmente elétrica A270A de 25 toneladas, equipada com um parafuso de 8 mm e uma unidade de injeção tamanho 5. Trata-se de uma tampa de microinterruptor médico de 0,009 gramas em Elastosil LR 3005/40 sem pós-cura, da Wacker Chemie AG, com sede em Burghausen, Alemanha. O peso da injeção foi de 0,072 gramas, o tempo de ciclo de 20 segundos, em um molde de oito cavidades com sistema de injeção direta por agulha "Mini" sem canal de alimentação, da Rico Elastomere Projecting GmbH, com sede em Thalheim, Áustria.
Um cartucho alimentava a rosca da máquina com LSR pré-misturado e um robô linear Arburg Multilift H 3+1 removia as peças do molde. O correto preenchimento do molde, a remoção das peças e a qualidade eram garantidos por equipamentos baseados em câmeras da i-mation vision systems GmbH, sediada em Rottweil, Alemanha. Um equipamento de alimentação por rolos da Packmat Maschinenbau GmbH, sediada em Villingendorf, Alemanha, embalava as peças em sacos de papel em conjuntos de 16 tampas.
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Data da publicação: 22/11/2019