Düsseldorf, Allemagne — Trois fabricants de machines de moulage par injection ont moulé des micro-pièces en LSR lors du salon K 2019 à Düsseldorf.
Parmi elles, la société Fanuc Deutschland GmbH, basée à Neuhausen auf den Fildern en Allemagne, a présenté en avant-première une machine Roboshot a-S50iA spéciale « LSR Edition » d'une force de serrage de 50 tonnes, équipée d'un système de vis et de cylindre de 18 millimètres conçu spécifiquement par Fanuc pour le traitement LSR.
La machine a moulé des joints rectangulaires LSR jaunes Fanuc de 0,15 gramme, de taille micrométrique, dans un moule à quatre cavités fourni par ACH Solution GmbH Hefner Moulds (Fischlham, Autriche), équipé d'un système de commande par servomoteur électrique ACH « Servo Shot ». Un robot à bras articulé Fanuc LR Mate 200iD/7 a ensuite retiré les joints en retrait, disposés en rangées de quatre sur 8 mm. L'interface entre la machine et le cloud s'est faite via le système QSSR (Quick and Simple Startup of Robotization) de Fanuc.
ACH a également fourni un équipement de mélange et de dosage MiniMix compact et léger de 60 kilogrammes, qui était installé à l'écart sur le dessus du boîtier de la machine à mouler, contrairement à l'utilisation conventionnelle sur le côté de la machine.
Lors de la journée portes ouvertes de juin 2018 de KraussMaffei Technologies GmbH, basée à Munich, en Allemagne, une machine Silcoset KM de 25 tonnes à entraînement entièrement électrique avec une vis SP55 de 12 mm a utilisé le même système de moule ACH pour mouler les mêmes joints, mais dans le bleu corporatif de KM.
Mais lors du salon K 2019, la même machine KM Silcoset et la même vis ont moulé une membrane de seringue médicale de 0,0375 gramme en Silopren LSR 4650RSH de Momentive Performance Materials, basé à Leverkusen, en Allemagne, dans un moule à huit cavités de Nexus Elastomer Systems GmbH, basé à Eberstalzell, en Autriche, qui a également fourni son unité de mélange et de dosage côté machine X1.
Avec un poids d'injection de 0,3 gramme, le temps de cycle était de 14 secondes, y compris le micro-découpage automatisé en ligne par une pince filigrane de Gimatic srl, basée à Roncadelle, en Italie, montée sur un robot de retrait et de manipulation de pièces à bras articulé Kuka IR 6R 900 Agilus.
Les pièces ont été surveillées et les données enregistrées à l'aide d'équipements de la société SensoPart Industriesensorik GmbH, basée à Wieden, en Allemagne, puis emballées par lots de huit dans des sacs en plastique avec un code QR grâce à des équipements d'ensachage de la filiale de Wolfenbüttel, en Allemagne, d'Automated Packaging Systems Ltd., qui a récemment rejoint le groupe d'emballage Sealed Air.
La démonstration mettait en avant le système de contrôle de processus adaptatif APCplus de KM, une évolution du système APC lancé en 2014, datant de 2016. APCplus maintenait un volume de remplissage constant dans les cavités en régulant la pression de maintien et la transition entre l'injection et le maintien de cette pression. Ceci garantissait une homogénéité de poids, gage d'une qualité de pièce constante. APCplus contribue également à la qualité des pièces en réduisant les rebuts lors de la reprise de la production après une interruption.
Le système de surveillance des procédés de transformation des matières plastiques « dataXplorer » de la société allemande iba AG (Fürth) a permis à APCplus d'enregistrer, d'analyser et d'optimiser en temps réel les données de production. En compensant les différences entre les lots et en exploitant ces données pour une maintenance efficace, dataXplorer contribue à la mise en œuvre des principes de l'Industrie 4.0, que ce soit pour une machine individuelle ou pour l'ensemble du parc de machines d'une usine.
Les données et les courbes produites par dataXplorer pour l'application K 2019 LSR comprenaient la taille du coussin de fusion, les temps de refroidissement et de chauffage de la cavité, la pression de fusion maximale, le temps de cycle, la température de la bride, l'indice de viscosité et la température de moulage pour chacune des huit cavités.
Parmi les autres innovations en matière de gestion des connaissances également disponibles, on trouve la nouvelle application Social Production, qui facilite la communication au sein de la production et améliore l'efficacité en accélérant le travail du personnel.
La société Arburg GmbH + Co KG, basée à Lossburg (Allemagne), a moulé la plus petite et la plus légère pièce micro LSR jamais réalisée sur une presse à injecter A270A entièrement électrique de 25 tonnes, équipée d'une vis de 8 mm et d'un groupe d'injection de taille 5. Il s'agissait d'un capuchon de micro-interrupteur médical de 0,009 gramme, en Elastosil LR 3005/40 sans post-cuisson, fourni par Wacker Chemie AG, basée à Burghausen (Allemagne). Le poids d'injection était de 0,072 gramme, le temps de cycle de 20 secondes, dans un moule à huit cavités avec injection directe sans canal « Mini » de Rico Elastomere Projecting GmbH, basée à Thalheim (Autriche).
Une cartouche alimentait la vis d'injection en LSR prémélangé, et un robot linéaire Arburg Multilift H 3+1 extrayait les pièces du moule. Le remplissage correct du moule, l'extraction des pièces et leur qualité étaient contrôlés par un système de caméras fourni par la société i-mation vision systems GmbH, basée à Rottweil, en Allemagne. Un système d'alimentation par rouleaux de la société Packmat Maschinenbau GmbH, basée à Villingendorf, en Allemagne, conditionnait les pièces dans des sachets en papier, par lots de 16 bouchons.
Avez-vous un avis sur cet article ? Souhaitez-vous partager vos réflexions avec nos lecteurs ? Plastics News serait ravi de recevoir votre courrier. Envoyez votre lettre à la rédaction à l’adresse [email protected]
Plastics News couvre l'actualité de l'industrie mondiale des plastiques. Nous publions des articles, collectons des données et fournissons des informations actualisées qui offrent à nos lecteurs un avantage concurrentiel.
Date de publication : 22 novembre 2019