Düsseldorf, Germania — Tre produttori di macchine per lo stampaggio a iniezione hanno stampato microparti in LSR alla K 2019 di Düsseldorf.
Tra questi, Fanuc Deutschland GmbH, con sede in Germania a Neuhausen auf den Fildern, ha presentato in anteprima una speciale macchina Roboshot a-S50iA con forza di chiusura di 50 tonnellate, "LSR Edition", dotata di un sistema a vite e cilindro da 18 millimetri progettato specificamente da Fanuc per la lavorazione dell'LSR.
La macchina ha stampato guarnizioni per connettori LSR rettangolari gialli aziendali micro di peso parziale da 0,15 grammi in uno stampo a quattro cavità di ACH Solution GmbH Hefner Moulds, con sede in Austria, a Fischlham, con un servomotore elettrico ACH "Servo Shot".Un robot a braccio articolato Fanuc LR Mate 200iD/7 ha rimosso le guarnizioni a sottosquadro pronunciate in file di quattro guarnizioni lunghe 8 mm.Ha utilizzato QSSR (Avvio rapido e semplice della robotizzazione) di Fanuc per l'interfacciamento del sito Web della macchina in rete con il cloud.
ACH ha fornito anche un'attrezzatura compatta e leggera per la miscelazione e il dosaggio MiniMix da 60 chilogrammi, che si trovava in posizione nascosta sulla parte superiore dell'alloggiamento della macchina per lo stampaggio, a differenza del convenzionale utilizzo laterale della macchina.
All'open house di giugno 2018 di Monaco, KraussMaffei Technologies GmbH, con sede in Germania, una macchina Silcoset KM completamente elettrica da 25 tonnellate con una vite SP55 da 12 mm ha utilizzato lo stesso sistema di stampi ACH per stampare le stesse guarnizioni, ma nella sede aziendale di KM blu.
Ma alla fiera K 2019, la stessa macchina Silcoset KM e la stessa vite hanno stampato una membrana per siringa medica da 0,0375 grammi in Silopren LSR 4650RSH di Leverkusen, Momentive Performance Materials con sede in Germania, in uno stampo a otto cavità di Eberstalzell, Nexus Elastomer Systems con sede in Austria. GmbH, che ha fornito anche la sua unità di miscelazione e dosaggio a bordo macchina X1.
Con un peso di iniezione di 0,3 grammi, il tempo ciclo è stato di 14 secondi, incluso il microtaglio automatizzato in linea tramite una pinza in filigrana di Roncadelle, Gimatic srl con sede in Italia, montata su un robot Kuka IR 6R 900 Agilus per la rimozione e la movimentazione di parti con braccio articolato.
Le parti sono state monitorate e i dati registrati con apparecchiature della SensoPart Industriesensorik GmbH di Wieden, con sede in Germania, quindi imballati in set da otto in sacchetti di plastica con un codice QR mediante l'attrezzatura di insaccamento della filiale tedesca di Wolfenbüttel di Automated Packaging Systems Ltd., che recentemente è entrata a far parte del gruppo di confezionamento Sealed Air.
La dimostrazione prevedeva il sistema di controllo adattivo del processo APCplus di KM, un ulteriore sviluppo del sistema APC introdotto nel 2014 nel 2016. APCplus manteneva costante il volume di riempimento della cavità regolando la pressione di mantenimento e il passaggio dalla pressione di iniezione a quella di mantenimento.Ciò ha garantito la coerenza del peso, associata a una qualità costante delle parti.APCplus contribuisce inoltre alla qualità delle parti riducendo i livelli di scarto quando si riavvia la produzione dopo un'interruzione.
Un sistema di monitoraggio del processo di ingegneria delle materie plastiche “dataXplorer” della iba AG con sede a Fürth, in Germania, ha supportato APCplus nella registrazione, analisi e ottimizzazione dei dati del processo di produzione in tempo reale.Compensando le differenze tra i lotti e utilizzando i dati per garantire una manutenzione efficiente, dataXplorer aiuta a lavorare secondo i principi dell'Industria 4.0, sia per una singola macchina che per tutte le macchine dell'impianto di produzione.
I dati e le curve prodotti da dataXplorer per l'applicazione LSR K 2019 includevano dimensioni del cuscino di fusione, tempi di raffreddamento e riscaldamento della cavità, pressione massima di fusione, tempo di ciclo, temperatura della flangia, indice di viscosità e temperatura di stampaggio per ciascuna delle otto cavità.
Tra le altre innovazioni KM generalmente disponibili c’era anche la nuova app Social Production, che facilita la comunicazione di produzione, aumentando l’efficienza accelerando il lavoro del personale.
Arburg GmbH + Co KG, con sede a Lossburg, in Germania, ha stampato il componente micro LSR più piccolo e leggero su una macchina per lo stampaggio completamente elettrica A270A da 25 tonnellate dotata di una vite da 8 mm e un'unità di iniezione di dimensione 5, un microinterruttore medico da 0,009 grammi tappo in Elastosil LR 3005/40 non post-polimerizzato della Wacker Chemie AG di Burghausen, Germania.Il peso della stampata era di 0,072 grammi, il tempo di ciclo era di 20 secondi, in uno stampo a otto cavità con iniezione diretta dell'ago “Mini” senza canali di iniezione della Rico Elastomere Projecting GmbH, con sede in Austria a Thalheim.
Una cartuccia ha alimentato LSR premiscelato alla vite della macchina e un robot lineare Arburg Multilift H 3+1 ha rimosso le parti dallo stampo.Il corretto riempimento dello stampo, la rimozione dei pezzi e la qualità sono stati garantiti dalle apparecchiature basate su telecamera di i-mation vision Systems GmbH, con sede a Rottweil, in Germania.L'attrezzatura per l'alimentazione a rotolo della Packmat Maschinenbau GmbH con sede a Villingendorf, in Germania, ha imballato le parti in sacchetti di carta in set da 16 tappi.
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Orario di pubblicazione: 22 novembre 2019