Düsseldorf, Germania — Tre produttori di macchine per lo stampaggio a iniezione hanno stampato microcomponenti in LSR alla fiera K 2019 di Düsseldorf.
Tra queste, la Fanuc Deutschland GmbH, con sede a Neuhausen auf den Fildern, in Germania, ha presentato in anteprima una speciale "LSR Edition" della macchina Roboshot a-S50iA con forza di chiusura di 50 tonnellate, dotata di un sistema a vite e cilindro da 18 millimetri progettato specificamente da Fanuc per la lavorazione LSR.
La macchina ha stampato guarnizioni rettangolari LSR di dimensioni micro, di colore giallo, con un peso di 0,15 grammi ciascuna, in uno stampo a quattro cavità della Hefner Moulds di ACH Solution GmbH, con sede a Fischlham, in Austria, utilizzando un sistema di azionamento a valvola servoassistita elettrica ACH "Servo Shot". Un robot a braccio articolato Fanuc LR Mate 200iD/7 ha rimosso le guarnizioni con sottosquadro pronunciato in file di quattro guarnizioni lunghe 8 mm. Per l'interfacciamento con il cloud, è stato utilizzato il sistema QSSR (Quick and Simple Startup of Robotization) di Fanuc.
ACH ha inoltre fornito l'attrezzatura compatta e leggera MiniMix da 60 chilogrammi per la miscelazione e il dosaggio, che veniva posizionata sopra l'alloggiamento della pressa, anziché a lato della macchina, come avviene di solito.
Durante la giornata a porte aperte del giugno 2018 presso la sede di Monaco di Baviera, in Germania, della KraussMaffei Technologies GmbH, una macchina Silcoset KM da 25 tonnellate con azionamento completamente elettrico e vite SP55 da 12 mm ha utilizzato lo stesso sistema di stampaggio ACH per stampare le stesse guarnizioni, ma nel colore blu aziendale di KM.
Ma alla fiera K 2019, la stessa macchina e la stessa vite KM Silcoset hanno stampato una membrana per siringa medicale da 0,0375 grammi in Silopren LSR 4650RSH della Momentive Performance Materials di Leverkusen, in Germania, utilizzando uno stampo a otto cavità della Nexus Elastomer Systems GmbH di Eberstalzell, in Austria, che ha fornito anche la sua unità di miscelazione e dosaggio lato macchina X1.
Con un peso di iniezione di 0,3 grammi, il tempo di ciclo è stato di 14 secondi, compreso il microtaglio automatico in linea effettuato da una pinza di precisione della Gimatic srl di Roncadelle, Italia, montata su un robot per la rimozione e la movimentazione di pezzi con braccio articolato Kuka IR 6R 900 Agilus.
I componenti sono stati monitorati e i dati registrati con apparecchiature della SensoPart Industriesensorik GmbH, con sede a Wieden, in Germania, e successivamente confezionati in set da otto in sacchetti di plastica con codice QR, utilizzando attrezzature di insacchettamento della filiale di Wolfenbüttel, in Germania, di Automated Packaging Systems Ltd., recentemente entrata a far parte del gruppo di imballaggio Sealed Air.
La dimostrazione ha presentato il sistema di controllo di processo adattivo APCplus di KM, un'evoluzione del sistema APC introdotto nel 2014, sviluppata nel 2016. APCplus ha mantenuto costante il volume di riempimento della cavità regolando la pressione di mantenimento e il passaggio dalla fase di iniezione a quella di mantenimento. Ciò ha garantito la costanza del peso, associata a una qualità costante dei pezzi. APCplus contribuisce inoltre alla qualità dei pezzi riducendo gli scarti al riavvio della produzione dopo un'interruzione.
Il sistema di monitoraggio dei processi di lavorazione delle materie plastiche "dataXplorer" di iba AG, azienda con sede a Fürth, in Germania, ha supportato APCplus nella registrazione, analisi e ottimizzazione in tempo reale dei dati di processo produttivo. Compensando le differenze tra i lotti e utilizzando i dati per garantire una manutenzione efficiente, dataXplorer contribuisce all'applicazione dei principi dell'Industria 4.0, sia per una singola macchina che per l'intero impianto di produzione.
I dati e le curve prodotti da dataXplorer per l'applicazione K 2019 LSR includevano le dimensioni del cuscinetto di fusione, i tempi di raffreddamento e riscaldamento della cavità, la pressione massima di fusione, il tempo di ciclo, la temperatura della flangia, l'indice di viscosità e la temperatura di stampaggio per ciascuna delle otto cavità.
Tra le altre innovazioni in ambito KM, anch'essa disponibile a livello generale, figura la nuova app Social Production, che semplifica la comunicazione in produzione, aumentando l'efficienza e accelerando il lavoro del personale.
La Arburg GmbH + Co KG, con sede a Lossburg, in Germania, ha realizzato il componente micro LSR più piccolo e leggero su una pressa a iniezione completamente elettrica A270A da 25 tonnellate, dotata di vite da 8 mm e unità di iniezione di misura 5: un cappuccio per microinterruttore medicale da 0,009 grammi in Elastosil LR 3005/40 non post-polimerizzante della Wacker Chemie AG di Burghausen, in Germania. Il peso di iniezione era di 0,072 grammi, il tempo di ciclo di 20 secondi, in uno stampo a otto cavità con sistema di iniezione diretta ad ago "Mini" senza canale di colata della Rico Elastomere Projecting GmbH di Thalheim, in Austria.
Una cartuccia alimentava la vite della macchina con una miscela premiscelata di LSR, mentre un robot lineare Arburg Multilift H 3+1 estraeva i pezzi dallo stampo. Il corretto riempimento dello stampo, l'estrazione dei pezzi e la qualità erano garantiti da un sistema di telecamere della i-mation vision systems GmbH, con sede a Rottweil, in Germania. Un sistema di alimentazione a rulli della Packmat Maschinenbau GmbH, con sede a Villingendorf, in Germania, confezionava i pezzi in sacchetti di carta in set da 16 tappi.
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Data di pubblicazione: 22 novembre 2019