Düsseldorf, Deutschland — Drei Hersteller von Spritzgießmaschinen stellten auf der K 2019 in Düsseldorf LSR-Mikrobauteile vor.
Unter ihnen präsentierte die Fanuc Deutschland GmbH aus Neuhausen auf den Fildern eine spezielle „LSR Edition“ Roboshot a-S50iA mit 50 Tonnen Schließkraft, ausgestattet mit einem 18-Millimeter-Schnecken- und Zylindersystem, das von Fanuc speziell für die LSR-Bearbeitung entwickelt wurde.
Die Maschine formte 0,15 Gramm leichte, rechteckige LSR-Steckverbinderdichtungen in Gelb (Fanuc-Markenlogo) in einem Vierfachwerkzeug der ACH Solution GmbH Hefner Moulds aus Fischlham, Österreich. Die Ansteuerung erfolgte über ein elektrisches Servomotorventil von ACH („Servo Shot“). Ein Knickarmroboter vom Typ Fanuc LR Mate 200iD/7 entfernte die Dichtungen mit ausgeprägten Hinterschnitten in 8 mm langen Reihen à vier Dichtungen. Für die Anbindung der vernetzten Maschine an die Cloud nutzte er Fanucs QSSR-Technologie (Quick and Simple Startup of Robotization).
ACH lieferte außerdem kompakte 60 Kilogramm leichte MiniMix-Misch- und Dosiergeräte, die platzsparend oben auf dem Gehäuse der Spritzgießmaschine montiert waren, anstatt wie üblich seitlich an der Maschine angebracht zu werden.
Beim Tag der offenen Tür der KraussMaffei Technologies GmbH mit Sitz in München im Juni 2018 wurde eine 25 Tonnen schwere, vollelektrische Silcoset-Maschine von KM mit einer 12-mm-Schnecke SP55 eingesetzt, um die gleichen Dichtungen herzustellen – allerdings in der Firmenfarbe Blau von KM.
Auf der Messe K 2019 wurde jedoch mit derselben KM Silcoset-Maschine und -Schnecke eine 0,0375 Gramm schwere medizinische Spritzenmembran aus Silopren LSR 4650RSH von Momentive Performance Materials aus Leverkusen in einem Achtfach-Formwerkzeug der Nexus Elastomer Systems GmbH aus Eberstalzell, Österreich, geformt, die auch ihre maschinenseitige Misch- und Dosiereinheit X1 lieferte.
Bei einem Schrotgewicht von 0,3 Gramm betrug die Zykluszeit 14 Sekunden, einschließlich des automatisierten Inline-Mikroschneidens durch einen filigranen Greifer der Firma Gimatic srl aus Roncadelle, Italien, der auf einem Kuka IR 6R 900 Agilus Gelenkarm-Teileentnahme- und Handhabungsroboter montiert war.
Die Teile wurden mit Geräten der Firma SensoPart Industriesensorik GmbH aus Wieden überwacht und die Daten aufgezeichnet. Anschließend wurden sie in Achtergruppen in Plastiktüten mit einem QR-Code verpackt. Die Verpackung erfolgte mit einer Absackanlage der Tochtergesellschaft von Automated Packaging Systems Ltd. aus Wolfenbüttel, die vor Kurzem Teil der Sealed Air Verpackungsgruppe wurde.
Die Demonstration präsentierte das adaptive Prozessleitsystem APCplus von KM, eine Weiterentwicklung des 2014 eingeführten APC-Systems aus dem Jahr 2016. APCplus hielt das Füllvolumen der Kavität konstant, indem es den Nachdruck und den Übergang vom Einspritz- zum Nachdruck regulierte. Dies gewährleistete eine gleichbleibende Gewichtsverteilung und damit eine gleichbleibende Teilequalität. APCplus trägt außerdem zur Teilequalität bei, indem es den Ausschuss beim Wiederanlauf der Produktion nach einer Unterbrechung reduziert.
Das Prozessüberwachungssystem „dataXplorer“ der iba AG aus Fürth unterstützte APCplus mit Echtzeit-Produktionsprozessdatenerfassung, -analyse und -optimierung. Durch den Ausgleich von Chargenunterschieden und die Nutzung der Daten zur Sicherstellung einer effizienten Wartung trägt dataXplorer zur Umsetzung der Industrie-4.0-Prinzipien bei – sowohl für einzelne Maschinen als auch für den gesamten Maschinenpark einer Produktionsanlage.
Die von dataXplorer für die K 2019 LSR-Anwendung erstellten Daten und Kurven umfassten die Größe des Schmelzkissens, die Kühl- und Aufheizzeiten der Kavität, den maximalen Schmelzdruck, die Zykluszeit, die Flanschtemperatur, den Viskositätsindex und die Formtemperatur für jede der acht Kavitäten.
Zu den weiteren KM-Innovationen, die ebenfalls allgemein verfügbar waren, gehörte die neue Social Production App, die die Produktionskommunikation erleichterte und die Effizienz durch Beschleunigung der Mitarbeiterarbeit steigerte.
Die Arburg GmbH + Co KG mit Hauptsitz in Lössburg, Deutschland, fertigte das kleinste und leichteste Mikro-LSR-Bauteil auf einer vollelektrischen 25-Tonnen-Spritzgießmaschine vom Typ A270A. Ausgestattet mit einer 8-mm-Schnecke und einer Spritzeinheit der Größe 5, handelt es sich um eine 0,009 Gramm leichte medizinische Mikroschalterkappe aus nicht nachhärtendem Elastosil LR 3005/40 der Wacker Chemie AG aus Burghausen, Deutschland. Das Schussgewicht betrug 0,072 Gramm, die Zykluszeit 20 Sekunden. Verwendet wurde ein Achtfach-Werkzeug mit angussloser „Mini“-Direktanguss-Technologie der Rico Elastomere Projecting GmbH aus Thalheim, Österreich.
Eine Kartusche förderte das vorgemischte LSR zur Maschinenschnecke, und ein Linearroboter vom Typ Arburg Multilift H 3+1 entnahm die Teile aus der Form. Korrekte Formfüllung, Teileentnahme und Qualität wurden durch kamerabasierte Systeme der Firma i-mation vision systems GmbH aus Rottweil sichergestellt. Eine Rollenzuführanlage der Firma Packmat Maschinenbau GmbH aus Villingendorf verpackte die Teile in Papiertüten zu je 16 Stück.
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Veröffentlichungsdatum: 22. November 2019