Silniki łopatkowe a silniki przekładniowe: wybór napędu przenośnika 50M w cukrowniach w São Paulo

Była połowa marca, kiedy odebrałem telefon. Kierownik ds. urządzeń w młynie trzciny cukrowej w Ralatório w São Paulo – około 180 kilometrów na północny zachód od miasta – stanął przed decyzją, która zadecydowała o tym, czy jego młyn zakończy sezon zbiorów z sukcesem, czy też wejdzie w okres poza sezonem z kosztownymi awariami.

50-metrowy przenośnik trzciny w młynie był napędzany przez paręsilniki przekładniowePrzez ostatnie cztery lata. W każdym sezonie kruszenia silniki te przegrzewały się pod stałym obciążeniem. Poza sezonem ekipa konserwacyjna regenerowała uszczelki, wymieniała zużyte boki przekładni i modliła się. Sześć miesięcy między awariami było normą. W tartaku przetwarzającym 12 000 ton trzciny dziennie, godzina nieplanowanego przestoju kosztowała około 500 ton utraconej przepustowości – a przy obecnych stawkach to kwota, której żaden właściciel tartaku nie chce zostawić na polu.

Ta rozmowa stała się punktem wyjścia dla jednego z najciekawszych technicznie projektów, nad którymi pracowałem w sektorze przetwórstwa cukru. Poniżej znajduje się szczegółowy opis, dlaczegosilniki łopatkowe przewyższają silniki przekładniowe w napędach przenośników o długości 50 metrów— nie jako chwyt marketingowy, lecz jako operacyjna rzeczywistość poparta prawdziwymi danymi o awariach w brazylijskich młynach.

Specjalne warunki przenośnika do cukrowni w São Paulo

Zanim zagłębisz się w technologię silników, musisz zrozumieć, co właściwie przenośnik trzciny cukrowej robi z silnikiem hydraulicznym. To nie jest czysta, klimatyzowana hala fabryczna. To jedno z najbardziej nieprzyjaznych środowisk, z jakimi zetknąłem się dla precyzyjnego sprzętu hydraulicznego.

Pył ścierny z bagassy

Przetwórstwo trzciny cukrowej generuje ogromne ilości włóknistej bagassy. Materiał ten nie tylko zalega w powietrzu – staje się pyłem unoszącym się w powietrzu, który wnika w każdą szczelinę, uszczelnienie i obudowę łożyska, jakie tylko znajdzie. W silnikach przekładniowych, gdzie zazębiające się zęby tworzą luzy rzędu zaledwie kilku mikronów, pył z bagassy działa jak związek ścierny. Podczas ciągłej pracy drobne cząsteczki przedostają się do rowków uszczelnień, przyspieszając zużycie, którego producenci zazwyczaj nie uwzględniają w swoich specyfikacjach laboratoryjnych.

Raport A2022 zUNICA (Brazylijskie Stowarzyszenie Przemysłu Trzciny Cukrowej)Zauważono, że wnikanie cząstek było główną przyczyną przedwczesnych awarii układów hydraulicznych w badanych młynach w São Paulo i Goiás – odpowiadając za 34% wszystkich zgłoszonych usterek. W przypadku motoreduktora droga wnikania cząstek jest prosta: uszczelnienie wału z odpowietrzeniem w motoreduktorze jest z natury bardziej odsłonięte niż zamknięta komora w konstrukcji łopatkowej.

Wilgotność tropikalna i cykle termiczne

W miesiącach zbiorów, od kwietnia do listopada, wilgotność względna powietrza w São Paulo w godzinach porannych regularnie przekracza 90%. Nie jest to nadmorska mgła, lecz nasycone, ciepłe powietrze, które skrapla się wewnątrz obudów silników podczas cyklu chłodzenia po wyłączeniu. Silniki przekładniowe, ze względu na ich zewnętrzne mocowania i odsłonięte uszczelnienia wału, są szczególnie narażone na korozję wywołaną wilgocią na odsłoniętych powierzchniach bocznych przekładni i bieżniach łożysk.

Silniki łopatkowe, dzięki bardziej zamkniętej konfiguracji wirnika i łopatek, lepiej utrzymują równowagę ciśnienia wewnętrznego i są mniej podatne na gromadzenie się kondensatu w okresach postoju. Komora wirnika i łopatek w prawidłowo konserwowanym silniku łopatkowym pozostaje pod niewielkim nadciśnieniem z układu dolotowego, co stanowi naturalną barierę przed przedostawaniem się wilgoci przez uszczelnienia.

24-godzinna ciągła praca podczas zbiorów

Młyn do trzciny cukrowej nie może sobie pozwolić na planowane przestoje w trakcie zbiorów. Gdy trzcina cukrowa zacznie docierać z pola, przenośnik taśmowy musi pracować – nieprzerwanie – przez cały sezon. W São Paulo młyny zazwyczaj przetwarzają trzcinę cukrową od kwietnia do listopada. To osiem miesięcy nieprzerwanej pracy, 24 godziny na dobę, siedem dni w tygodniu.

Konsekwencje dla wyboru silnika są poważne. Silnik, który jest w miarę wystarczający w warunkach znamionowych, ulegnie przedwczesnej awarii, gdy będzie pracował z momentem obrotowym 110% momentu obrotowego w szczytowych okresach dostaw trzciny cukrowej – dokładnie tak się dzieje, gdy ciężarówki ustawiają się w kolejce, a młyn zwiększa przepustowość, aby nadrobić stracony czas po opóźnieniu spowodowanym deszczem.

„Różnica między silnikiem, który wytrzymuje jeden żniwa, a takim, który wytrzymuje trzy żniwa, nie leży w specyfikacji technicznej — chodzi o to, czy konstrukcja radzi sobie z przeciążeniami bez ryzyka katastrofalnej awarii uszczelnienia”.

Czynnik sezonowości: okresy konserwacji są krótkie

Jednym z najbardziej niedocenianych aspektów konserwacji młynów do produkcji trzciny cukrowej jest to, jak bardzo ograniczony jest okres poza sezonem. Po zakończeniu zbiorów pod koniec listopada, większość młynów ma 10–16 tygodni do rozpoczęcia kolejnego sezonu polowego. Zespoły konserwacyjne muszą remontować nie tylko przenośniki, ale także kotły, młyny, parowniki i wirówki – wszystkie konkurując o te same ograniczone zasoby pracy i budżet.

Oznacza to, że awaria silnika przenośnika, która wymaga ponad czterech tygodni czasu na wymianę części, jest w rzeczywistości awarią, która spowoduje opóźnienie w kolejnych zbiorach. Dla młyna, który i tak już działa z niskimi marżami, jest to niedopuszczalne.Dostępność i łatwość utrzymania są równie ważne jak surowe specyfikacje wydajności.

Porównanie konstrukcyjne: silniki łopatkowe kontra silniki przekładniowe

Jak działa silnik łopatkowy

Hydrauliczny silnik łopatkowy wykorzystuje wirnik z rowkami umieszczony w okrągłej wnęce (pierścieniu krzywkowym). Wirnik jest zamontowany mimośrodowo – co oznacza, że ​​nie znajduje się w środku obudowy. Płyn hydrauliczny wchodzący pod ciśnieniem wymusza ruch łopatek – zazwyczaj 7 do 12 na silnik, w zależności od konstrukcji – promieniowo na zewnątrz, w kierunku pierścienia krzywkowego, tworząc uszczelnienie między końcówką każdej łopatki a wewnętrzną ścianką obudowy.

Podczas obrotu wirnika łopatki wsuwają się i wysuwają ze swoich szczelin. Każda łopatka tworzy indywidualną komorę ciśnieniową, która naprzemiennie łączy się z otworami wlotowymi i wylotowymi, generując moment obrotowy. Geometria pierścienia krzywkowego określa przemieszczenie na obrót. Ponieważ łopatki unoszą się na warstwie płynu hydraulicznego, uszczelnienie jest dynamiczne i samokompensujące — w miarę zużycia łopatki po prostu wysuwają się dalej, aby utrzymać kontakt.

Konstrukcja ta zapewnia szereg właściwości, które są bezpośrednio istotne w zastosowaniach napędów przenośników:

• Wyższe prędkości obrotowe— zazwyczaj od 400 do 2600 obr./min dla modeli standardowych, a niektóre modele osiągają ponad 4000 obr./min. Oznacza to, że silnik może często napędzać przenośnik bezpośrednio, bez pośredniej przekładni, co zmniejsza złożoność mechaniczną układu napędowego.
• Płynne dostarczanie momentu obrotowego— amortyzacja płynna pomiędzy łopatkami oznacza mniej hałasu i drgań w porównaniu do zazębienia kół zębatych.
• Samokompensujące zużycie— w miarę zużycia łopatek, linia uszczelnienia dostosowuje się, a nie pogarsza gwałtownie. Dzięki temu silniki łopatkowe charakteryzują się bardziej stopniową krzywą wydajności w całym okresie eksploatacji.
• Niższy próg momentu początkowego— silniki łopatkowe zazwyczaj mogą uruchamiać się pod obciążeniem przy niższym ciśnieniu niż silniki przekładniowe, co ma znaczenie przy ponownym uruchamianiu przenośnika po usunięciu zacięcia.

Jak działa silnik przekładniowy

Hydrauliczny silnik przekładniowy wykorzystuje dwa zazębiające się koła zębate – koło napędowe i koło napinające – umieszczone w precyzyjnie obrobionej komorze. Płyn wpływający do otworu wlotowego jest zatrzymywany między zębami koła zębatego, gdy zazębiają się one po stronie wlotowej, a następnie transportowany wokół obudowy do strony wylotowej, gdzie zęby się rozłączają, uwalniając płyn i generując moment obrotowy.

Prostota tej konstrukcji jest zarówno jej zaletą, jak i wadą. Dzięki zaledwie dwóm obrotowym elementom, silniki przekładniowe są proste mechanicznie i stosunkowo niedrogie w produkcji. Doskonale nadają się do zastosowań wymagających wysokiego momentu rozruchowego przy niskich prędkościach. Wiążą się jednak z pewnymi kompromisami:

• Niższa prędkość maksymalna— zwykle od 400 do 1800 obr./min, co ogranicza konfiguracje z napędem bezpośrednim.
• Stały prześwit— Luzy zębate kół zębatych są ustawiane podczas montażu i nie mogą się samoczynnie regulować. Wraz z postępem zużycia wzrasta przeciek przez boki kół zębatych, co powoduje spadek sprawności objętościowej.
• Większa wrażliwość na zanieczyszczenia— gęsto zazębione zęby kół zębatych działają jak pułapka na cząstki. Pojedyncze włókno bagassy uwięzione między bokami kół zębatych może przyspieszyć zużycie całej powierzchni zęba.
• Niższa sprawność objętościowa przy zmiennym obciążeniu— silniki przekładniowe charakteryzują się większym nieszczelnością obejściową, gdy pracują poza punktem ciśnienia projektowego.

Krzywe sprawności: strefa momentu obrotowego 60–80%

W przypadku napędów przenośników trzciny cukrowej typowy punkt pracy mieści się w przedziale od 60% do 80% znamionowego momentu obrotowego silnika podczas normalnej pracy – z krótkotrwałymi szczytami do 110% podczas przeciążeń. To właśnie w tym punkcie krzywe sprawności silników łopatkowych i przekładniowych rozchodzą się najbardziej zauważalnie.

Silniki przekładniowe osiągają maksymalną sprawność objętościową w pobliżu punktu ciśnienia projektowego – zazwyczaj 150–200 barów w przypadku modeli przemysłowych o średnim ciśnieniu. Przy momencie obrotowym na poziomie 60–80% (około 100–150 barów) silnik przekładniowy może pracować z wydajnością objętościową na poziomie 82–87%. W tym samym punkcie pracy, dobrze zaprojektowany silnik łopatkowy zazwyczaj utrzymuje sprawność objętościową na poziomie 88–93% dzięki samouszczelniającemu się układowi łopatek.

W ciągu ośmiomiesięcznego sezonu zbiorów trwającego 24 godziny na dobę ta różnica w wydajności rzędu 5–6 punktów procentowych przekłada się na znaczące różnice w zużyciu energii — szczególnie w przypadku młyna przetwarzającego 12 000 ton dziennie, w którym moc napędu przenośnika może przekroczyć 75 kW na silnik.

Porównanie typowej wydajności: silnik łopatkowy kontra silnik przekładniowy w punktach pracy przenośnika

Stan operacyjny	Sprawność silnika łopatkowego	Sprawność silnika przekładniowego
60% znamionowego momentu obrotowego (100 barów)	90–93%	82–87%
80% momentu obrotowego znamionowego (150 barów)	91–94%	85–89%
Przeciążenie 110% (180 barów)	88–91%	79–84%
Rozruch pod obciążeniem (na zimno, 60 bar)	78–84%	68–75%

Napędzanie przenośnika taśmowego o długości 50 metrów: dlaczego konfiguracja napędu ma znaczenie

Napęd jednostronny kontra napęd dwustronny

50-metrowy przenośnik taśmowy w młynie trzciny cukrowej stanowi wyzwanie konstrukcyjne, niezależnie od rodzaju silnika. Taśma, w pełni obciążona trzciną, wytwarza znaczne naprężenia rozciągające na kole napędowym. Konfiguracje z napędem jednostronnym przenoszą pełne naprężenie taśmy na jeden silnik i jeden zestaw łożysk – jest to wymagające rozwiązanie, które przyspiesza zużycie zarówno silnika, jak i konstrukcji przenośnika.

Napęd dwustronny — z silnikiem na każdym końcu przenośnika — rozkłada obciążenie między dwie jednostki. Zmniejsza to o połowę zapotrzebowanie na moment obrotowy na silnik, wydłuża żywotność łożysk w kołach pasowych przenośnika i zapewnia redundancję: jeśli jeden z silników ulegnie awarii podczas zbiorów, młyn może kontynuować pracę z ograniczoną przepustowością, zamiast całkowicie się zatrzymać.

Większość zakładów w São Paulo, z którymi współpracuję, preferuje napęd dwustronny w przypadku przenośników o długości powyżej 30 metrów. Koszty kapitałowe związane z dodaniem drugiego silnika są rekompensowane poprawą niezawodności i zmniejszeniem naprężeń konstrukcyjnych w ramie przenośnika.

Zalety silników łopatkowych w zakresie dużej prędkości w praktyce

Wysoka prędkość obrotowa silników łopatkowych (do 2600 obr./min w standardowych modelach) ma praktyczne konsekwencje dla napędów przenośników: często eliminuje potrzebę stosowania przekładni redukującej prędkość. Przenośnik pracujący z prędkością taśmy 800 obr./min może być napędzany bezpośrednio przez silnik łopatkowy z taką samą prędkością – bez strat wydajności, konieczności konserwacji i problemów ze zużyciem oleju, które występują w przypadku przekładni.

Silniki przekładniowe, ze względu na niższe prędkości maksymalne, zazwyczaj wymagają przekładni planetarnej lub śrubowej, aby spełnić wymagania dotyczące prędkości przenośnika. Każdy stopień przekładni powoduje spadek sprawności o 2–4%, wymaga dodatkowej konserwacji (wymiana oleju, wymiana uszczelnień) i stwarza potencjalne źródło awarii. Wyeliminowanie przekładni z układu napędowego to jedna z najważniejszych decyzji, jakie młyn może podjąć, aby zapewnić długoterminową niezawodność.

Pulsacja momentu obrotowego i żywotność paska

Jednym z pomijanych czynników przy doborze napędu przenośnika jest pulsacja momentu obrotowego. Silniki przekładniowe, ze względu na sposób zazębiania się zębów, generują subtelne wahania momentu obrotowego z częstotliwością zazębienia. Przy dużych prędkościach wahania te mogą wzbudzać częstotliwości rezonansowe w konstrukcji przenośnika, szczególnie w systemach taśm stalowych o dużej rozpiętości.

Silniki łopatkowe, z wieloma szczelinami i amortyzowanym płynnie przeniesieniem momentu obrotowego, zapewniają znacznie płynniejszą pracę. W przypadku 50-metrowego przenośnika z taśmą z linkami stalowymi – gdzie zmęczenie materiału na łączeniu taśmy jest istotnym problemem – redukcja drgań skrętnych na kole napędowym może znacząco wydłużyć żywotność połączenia.

Prawdziwy projekt młyna w São Paulo: dane z pola

Pozwólcie, że przedstawię wam szczegóły projektu młyna Ralatório, o którym wspomniałem na początku, ponieważ to właśnie liczby przekonały menedżera urządzeń do zmiany kursu.

Od 2021 roku w młynie na 50-metrowym przenośniku trzciny cukrowej pracowały dwa silniki przekładniowe o mocy 15 kW (ciśnienie znamionowe 180 barów, maks. 1200 obr./min). Każdy z nich charakteryzował się następującym schematem awarii:

• Miesiąc 2 zbiorów— pierwsze przegrzanie silnika podczas długotrwałej pracy z dużą wydajnością. Zespół konserwacyjny wymienia uszczelnienie wału.
• Miesiąc 4— drugi silnik wykazuje spadek ciśnienia wyjściowego. Spadek ciśnienia wyjściowego wynosi około 12% w stosunku do wartości bazowej.
• Miesiąc 6— Pierwszy silnik wymaga gruntownego remontu. Zużycie powierzchni bocznej przekładni przekracza dopuszczalną normę. Oba silniki są obecnie w stanie zdegradowanym do końca zbiorów.
• Poza sezonem— oba silniki zregenerowane. Całkowity koszt konserwacji na jednostkę: około 38 000 BRL (części + robocizna) za sam układ napędowy przenośnika.

Średni czas między awariami: 6 miesięcy. To jeden pełny cykl, co w przypadku silników przekładniowych w tym zastosowaniu nie jest wcale takie złe — ale też nie jest dobre.

Po naszym przeglądzie technicznym młyn zainstalował dwaSilniki łopatkowe hydrauliczne serii Vicks M4Co mocy 18 kW i maksymalnej prędkości 2000 obr./min, w konfiguracji z napędem dwustronnym. Silniki wybrano bez przekładni pośredniej — konfiguracja z napędem bezpośrednim znacznie zmniejszyła złożoność mechaniczną układu.

Oto, co wydarzyło się w ciągu kolejnych trzech sezonów zbiorów:

Pierwszy sezon przebiegł bez ani jednej awarii silnika. Pod koniec sezonu ekipa konserwacyjna dokonała przeglądu obu silników w ramach standardowego przeglądu poza sezonem. Zużycie łopatek mieściło się w granicach 0,15 mm od specyfikacji fabrycznej – co jest wartością nieistotną dla całego sezonu ciągłej pracy. Nie było konieczności wymiany uszczelnień.

Menedżer urządzeń powiedział mi coś, co zapamiętałem do dziś:„Zaplanowaliśmy koszty awarii silników tak samo, jak planujemy opóźnienia spowodowane deszczem. Po ostatnich żniwach musieliśmy usunąć tę pozycję z planu konserwacji”.

Dlaczego warto wybrać Vicks Hydraulic do napędów przenośników taśmowych w cukrowniach?

Przez siedemnaście lat firma Vicks Hydraulic zbudowała infrastrukturę produkcyjną, która została zaprojektowana specjalnie do masowej, precyzyjnej produkcji podzespołów hydraulicznych. Pozwólcie, że przedstawię Wam szczegóły, które mają znaczenie przy podejmowaniu decyzji o zakupie w cukrowniach.

Skala produkcji

Vicks posiada sześć wiodących na świecie linii produkcyjnych o łącznej rocznej wydajności przekraczającej 80 000 pomp łopatkowych i silników. To nie jest producent butikowy — to produkcja na skalę przemysłową z systemami zarządzania jakością wymaganymi przez dużych odbiorców.

Certyfikaty morskie i przemysłowe

W przypadku cukrowni, które przetwarzają również bagassę na potrzeby kogeneracji energii — coraz popularniejsza praktyka w São Paulo po BrazyliiProgram RenovaBio—Komponenty mogą podlegać tym samym procedurom kontroli, co w zastosowaniach morskich. Vicks posiada homologacje typu pięciu głównych towarzystw klasyfikacyjnych:

• CCS(Chińskie Towarzystwo Klasyfikacyjne)
• DNV(Det Norske Veritas, Norwegia)
• ABS(Amerykańskie Biuro Żeglugowe)
• BV(Bureau Veritas, Francja)
• LR(Lloyd's Register, Wielka Brytania)

Te certyfikaty nie są odznakami marketingowymi — wymagają pełnej weryfikacji projektu, audytu procesu produkcyjnego i testowania losowo wybranych próbek. Dla zakładu produkującego komponenty hydrauliczne, które będą pracować nieprzerwanie przez osiem miesięcy w roku w środowisku korozyjnym, świadomość, że producent działa pod nadzorem towarzystwa klasyfikacyjnego, dodaje poziom zaufania wykraczający poza kartę katalogową.

Przywództwo w zakresie rewizji standardów branżowych

Firma Vicks Hydraulic uczestniczy jako jednostka przewodnicząca w rewizji standardów branżowych dla hydraulicznych urządzeń łopatkowych – co oznacza, że ​​zespół inżynierów firmy aktywnie uczestniczy w definiowaniu „akceptowalnej” wydajności i jakości dla całego sektora. Firma nie jest biernym posiadaczem certyfikatu, lecz ma wkład techniczny w tworzenie standardów, które konkurencja również musi spełniać.

Współpracując z firmą Vicks, współpracujesz z producentem, który ma bezpośredni wpływ na wyznaczanie kryteriów, według których oceniany jest cały sprzęt łopatkowy.

Hurtowa pojemność dla dużych projektów

W przypadku projektów cukrowni wymagających wielu silników — niezależnie od tego, czy chodzi o budowę nowych przenośników, czy modernizację napędów wielosilnikowych — roczna wydajność Vicks wynosząca ponad 80 000 jednostek oznaczaprogramy zakupów hurtowychSą dostępne dla zamówień powyżej 20 sztuk. Przekłada się to na ekonomikę jednostkową, która jest konkurencyjna w porównaniu z dostawcami silników przekładniowych, przy jednoczesnym zachowaniu opisanych powyżej korzyści wydajnościowych.

Jeśli jesteś wykonawcą EPC pracującym nad nową cukrownią lub nad dużą rozbudową, warto omówić możliwości dostaw i strukturę cenową na wczesnym etapie cyklu projektu.

Co perspektywy FAO dotyczące cukru mówią o tym sektorze

Według prognoz globalna produkcja cukru pozostanie strukturalnie napięta do połowy lat dwudziestych XXI w.Seria raportów FAO Food OutlookBrazylia utrzymuje pozycję największego producenta trzciny cukrowej na świecie, a stan São Paulo odpowiada za około 55% krajowej produkcji. W obliczu presji na poprawę wydajności przetwarzania na tonę, ekonomika niezawodności napędu hydraulicznego staje się coraz bardziej dotkliwa, a nie słabsza.

Młyn przetwarzający 12 000 ton dziennie podczas ośmiomiesięcznych zbiorów przetwarza około 2,88 miliona ton w sezonie. Przy zachowawczym założeniu przepustowości na poziomie 28 USD za tonę, każda godzina nieplanowanego przestoju oznacza ponad 800 000 USD utraconej wartości przerobu trzciny cukrowej w ciągu jednego zbioru. Jeśli modernizacja silnika zmniejszy liczbę nieplanowanych przestojów nawet o jedno zdarzenie w sezonie, zwrot z inwestycji (ROI) w przypadku silników łopatkowych klasy premium jest prosty.

Przypadek techniczny: podsumowanie

Oto skonsolidowany argument techniczny uzasadniający, dlaczego hydrauliczne silniki łopatkowe są właściwym wyborem dla napędów 50-metrowych przenośników trzciny cukrowej w São Paulo:

1. Odporność na zanieczyszczenia— Mechanizm uszczelniający łopatki jest bardziej odporny na wnikanie pyłu z bagassy niż zazębienie kół zębatych, co zmniejsza wskaźnik awaryjności w zapylonym środowisku młyna.
2. Odporność na wilgoć— Zamknięta komora łopatkowa utrzymuje dodatnie ciśnienie wewnętrzne, ograniczając korozję wywołaną wilgocią w cyklach wilgotności tropikalnej.
3. Możliwość napędu bezpośredniego— Wysoka prędkość maksymalna eliminuje konieczność stosowania przekładni, co eliminuje konieczność konserwacji i poprawia wydajność systemu.
4. Płynniejsze dostarczanie momentu obrotowego— Zmniejszone pulsacje skrętne wydłużają żywotność połączeń taśm przenośnikowych w przypadku długich taśm z linkami stalowymi.
5. Samokompensujące zużycie— Stopniowa krzywa wydajności oznacza, że ​​konserwacja jest planowana, a nie przeprowadzana w sytuacjach awaryjnych.
6. Wyższa wydajność w zakresie momentu obrotowego 60–80%— Rzeczywista strefa pracy przenośnika trzciny cukrowej, w której silniki łopatkowe przewyższają silniki przekładniowe o 5–6 punktów procentowych.

---

Dla młynów, które obecnie stosują silniki przekładniowe w swoich przenośnikach, przejście na silniki łopatkowe nie jest skomplikowanym projektem inżynieryjnym – to bezpośredni zamiennik w większości standardowych rozmiarów ram. Konfiguracja napędu dwustronnego, wymagana przez większość przenośników o długości 50 metrów, mieści się w zakresie możliwości standardowych modeli z silnikami łopatkowymi, a okablowanie i połączenia hydrauliczne są kompatybilne ze standardowymi rozwiązaniami przemysłowymi w zakresie silników.

Uzasadnienie inwestycyjne opiera się na prostym porównaniu: rocznych wydatków na konserwację i narażenia na przestoje w przypadku silników przekładniowych z kosztami instalacji i żywotnością silników łopatkowych. Według danych z zakładów w São Paulo, silniki łopatkowe zwracają się w ciągu 18 do 24 miesięcy w typowych zastosowaniach napędu przenośnika.

Jeśli rozważasz jego zastosowanie w swoim młynie lub projekcie, nad którym pracujesz, chętnie omówię go bezpośrednio ze specjalistą. Nasz zespół inżynierów w Vicks Hydraulic może udzielić wsparcia w doborze silnika w oparciu o specyfikację przenośnika, w tym prędkość taśmy, profil obciążenia i konfigurację napędu.

Skontaktuj się z nami za pośrednictwem naszegostrona internetowalub skontaktuj się ze mną bezpośrednio naFacebookZazwyczaj odpowiadam w ciągu jednego dnia roboczego.