La chiamata arrivò alle 7:40 di mercoledì a Stoccarda. Dall'altra parte della linea c'era il responsabile della manutenzione di un'officina meccanica tedesca di medie dimensioni – chiamiamolo Klaus – che aveva un problema che stava diventando purtroppo sempre più comune nel settore manifatturiero europeo:Il suo centro di lavoro CNC, installato cinque anni prima, consumava il 40% di energia in più rispetto a quanto previsto dalle specifiche originali, e la verifica delle emissioni di carbonio del suo stabilimento era prevista entro sei settimane.
«Abbiamo rifatto l'impianto idraulico due anni fa», mi ha detto Klaus. «Il sistema funziona bene. Ma il consumo energetico ci sta rovinando. Le bollette sono di 18.000 euro al mese più alte del dovuto».
Quella conversazione è diventata il punto di partenza per un impegno che mi ha insegnato di più sul vero divario trasistema idraulicoSpecifiche e prestazioni energetiche superiori a quelle che qualsiasi manuale mi avesse preparato. Questo articolo è ciò che vorrei che ogni riparatore di macchine utensili europeo capisse prima di toccare un singolo componente idraulico.
L'energia risiede nelle specifiche del sistema idraulico
Ecco la scomoda verità susistema idraulicoconsumo energetico:i valori di consumo energetico riportati nelle schede tecniche dei produttori di apparecchiature originali sono misurati in condizioni di laboratorio ideali che quasi nessuna operazione reale di una macchina utensile raggiunge effettivamente. E quando una macchina viene ricostruita — che si tratti di un centro di lavoro, una pressa, una formatrice o una linea di trasferimento — ilsistema idraulicoche viene reinserito non viene quasi mai specificato con la stessa disciplina energetica dell'originale.
Il risultato è un parco macchine in tutta Europa che consuma silenziosamente molta più energia di quanto indicato sulla targhetta. La Direttiva europea sull'efficienza energetica e l'aumento del costo dell'elettricità industriale (che ha raggiunto una media di 0,28 €/kWh in Germania nel 2024, rispetto a 0,19 €/kWh nel 2020) hanno trasformato questa situazione in una crisi finanziaria per le officine che non hanno dimensionato correttamente i loro impianti di ristrutturazione.
Il problema non è che le macchine non funzionino. Funzionano benissimo.Il problema è che ilsistema servoassistito idraulicoè sovradimensionato rispetto al carico di lavoro effettivo, funziona a pressione costante quando necessita di pressione solo durante la lavorazione attiva e ha una pompa selezionata per la domanda di picco anziché per la domanda media.In un turno di produzione di 12 ore, il tuo centro di lavoro potrebbe essere in modalità di alimentazione attiva per 4 ore e in modalità inattiva o di cambio utensile per 8 ore. Un centro di lavoro mal progettatosistema idraulicoUn sistema obsoleto consuma energia per tutte le 12 ore. Un sistema correttamente dimensionato consuma energia solo durante le 4 ore in cui è effettivamente necessario.
Perché la maggior parte dei sistemi idraulici per la revisione delle macchine utensili sono sovradimensionati
Ho chiesto a decine di riparatori di macchine utensili perché configurano i sistemi idraulici in quel modo. Le risposte sono sorprendentemente coerenti:"L'abbiamo sempre progettato in questo modo." "Il sistema originale prevedeva una pompa da 30 kW, quindi ne abbiamo installata una da 30 kW." "La macchina necessita di 200 bar per il funzionamento dell'alimentazione, quindi abbiamo specificato 250 bar per avere un margine di sicurezza."
Questi sono tutti istinti ingegneristici ragionevoli, ma sono anche esattamente gli istinti che produconosistema idraulicoche sprecano enormi quantità di energia.
Permettetemi di analizzare i modi specifici in cui il sovradimensionamento si manifesta insistema servoassistito idraulicoApprovvigionamento per la revisione delle macchine utensili:
La trappola a pressione costante.L'errore più comune che vedo è specificare una pompa a cilindrata fissa che funziona continuamente alla pressione di sicurezza del sistema, con una valvola di strozzamento proporzionale per controllare la velocità dell'attuatore. Questo è semplice, affidabile e catastroficamente inefficiente. La valvola di strozzamento converte l'energia idraulica in calore, tipicamenteNei cicli di lavoro tipici di una macchina utensile, il 15-25% dell'energia in ingresso viene dispersa sotto forma di calore in un sistema di strozzatura.Il calore deve quindi essere dissipato da uno scambiatore di calore, che consuma ulteriore energia. Il consumo energetico totale può raggiungere il 30-35% in più rispetto a quello che un sistema load-sensing consumerebbe per svolgere lo stesso lavoro.
Errore nella selezione della pompa di massima potenza.Quando si specifica una pompa idraulica per la revisione di una macchina utensile, la maggior parte dei tecnici la seleziona in base al requisito di portata istantanea massima alla pressione massima del sistema. Questo ha senso per un'unità di potenza idraulica autonoma. Tuttavia, in un'applicazione su una macchina utensile, la portata e la pressione massime non si verificano quasi mai contemporaneamente. La pressione massima è necessaria durante un'operazione di serraggio che dura 0,8 secondi. La portata massima è necessaria durante una traslazione rapida che dura 3 secondi. Il resto del ciclo è caratterizzato da pressione e portata moderate. Una pompa progettata per la richiesta di picco funziona forse al 35-45% della sua capacità nominale per il 70% del ciclo di lavoro, ovvero nella parte meno efficiente della sua curva di prestazione.
L'uso improprio dell'accumulatore.Gli accumulatori sono strumenti efficaci per gestire i picchi di domanda, ma vengono spesso utilizzati in modo improprio durante la revisione delle macchine utensili. Ho visto accumulatori dimensionati per fornire il flusso necessario a funzioni che potrebbero essere facilmente alimentate da una pompa più piccola in funzione continua, eliminando completamente il costo dell'accumulatore. Il calcolo è semplice: un accumulatore che costa 800 € e richiede ispezioni e sostituzioni periodiche dovrebbe ripagare il suo costo in termini di risparmio energetico entro 24 mesi, giustificando così la spesa iniziale. Quando si tratta semplicemente di compensare una piccola irregolarità di flusso che un sistema ben progettato non presenterebbe comunque, il costo netto è nullo.
Analisi tecnica: come abbinare correttamente un sistema servoassistito idraulico
Entriamo nel dettaglio dell'ingegneria. Se stai ricostruendo un centro di lavoro o una macchina utensile CNC simile e vuoi specificare unsistema servoassistito idraulicoPer raggiungere obiettivi concreti di risparmio energetico, ecco il modello che utilizzo con i clienti:
Fase 1: Caratterizzare il ciclo di lavoro effettivo, non le specifiche di targa
È da qui che ogni riparatore di macchine utensili dovrebbe iniziare, ma quasi nessuno lo fa. La scheda tecnica originale dell'OEM ti dice cosa la macchinaPotereNon ti dice cosa fa effettivamente nell'attività del tuo cliente.
Per un tipico centro di lavoro CNC, metto in strumentazione il circuito idraulico con un trasduttore di pressione e un flussometro per un intero turno di produzione, preferibilmente due turni, perché il secondo turno ha spesso caratteristiche di ciclo diverse dal primo. Quello che cerco è:Qual è la pressione effettivamente necessaria durante ogni fase del ciclo di lavorazione? Qual è la portata effettivamente necessaria? Quanto dura ogni fase? Quanti cicli all'ora?
I dati si presentano quasi sempre in questo modo (sulla base di un caso reale che ho documentato per un centro di lavoro a 5 assi in Baviera):
Attraversamento rapido:180 bar, 45 l/min, 8 secondi per ciclo, 40 cicli all'ora
Feed di lavoro:120 bar, 18 l/min, 45 secondi per ciclo, 40 cicli all'ora
Cambio utensile:80 bar, 8 l/min, 6 secondi per ciclo, 8 cicli all'ora
Inattivo/porta aperta:20 bar, 2 L/min, resto del ciclo
Quando si calcola il consumo energetico medio ponderato su questo ciclo di lavoro, si scopre cheLa macchina in realtà richiede circa 11,3 kW di potenza idraulica per il lavoro che sta svolgendo, ma il sistema di pompe a cilindrata fissa consuma 24 kW in modo continuo.La differenza viene dispersa sotto forma di calore.
Fase 2: Selezionare il tipo di pompa in base al ciclo di lavoro effettivo
Una volta caratterizzato il ciclo di lavoro, la scelta della pompa diventa una decisione ingegneristica razionale anziché una supposizione.
Per le applicazioni di macchine utensili con esigenze di flusso e pressione altamente variabili, come la maggior parte delle lavorazioni CNC, pressatura e formatura,Una pompa a pistoni a cilindrata variabile con compensazione della pressione è la scelta predefinita corretta.Questo tipo di pompa regola la sua cilindrata in base alla domanda, consumando solo l'energia necessaria per il punto di portata/pressione corrente. Nel ciclo di lavoro descritto in precedenza, una pompa a pistoni a cilindrata variabile di qualità (non una pompa proporzionale economica, ma una vera unità a compensazione di pressione) ridurrebbe il consumo energetico medio da 24 kW a circa 13-14 kW. Considerando che in Germania il costo dell'energia elettrica è di 0,28 €/kWh, si tratta di un risparmio di circa 19.500 € all'anno per una macchina che funziona 6.000 ore all'anno.
Il sovrapprezzo per una pompa a pistoni a cilindrata variabile di qualità rispetto a una pompa a ingranaggi a cilindrata fissa è in genere compreso tra 2.800 e 4.500 euro. Il periodo di ammortamento è inferiore a quattro mesi.
Per applicazioni con requisiti di pressione e portata molto costanti, come alcune applicazioni di pressatura o alcuni circuiti di serraggio, una pompa a cilindrata fissa, con un dimensionamento corretto, può comunque essere appropriata. La chiave sta nel prendere la decisione di dimensionamento basandosi sui dati effettivi del ciclo di lavoro, non sulle abitudini passate.
Fase 3: Specificare le servovalvole e i controlli in base all'efficienza, non solo alla dinamica.
I sistemi servoassistiti idraulici sulle macchine utensili svolgono due funzioni: fornire un controllo del movimento preciso e reattivo (la parte "servo") e farlo in modo efficiente (la parte "risparmio energetico"). La maggior parte delle scelte di specifiche idrauliche effettuate dai riparatori si concentra sull'ottimizzazione della prima funzione, trascurando la seconda.
Le scelte specifiche che contano:
Selezione della servovalvola.Per applicazioni di assi di avanzamento per macchine utensili, unvalvola proporzionale ad azione diretta con feedback di posizione(a volte chiamata valvola servo-proporzionale) offre una risposta dinamica adeguata (in genere una larghezza di banda di 50-100 Hz per la maggior parte dei requisiti degli assi di avanzamento CNC) a un costo significativamente inferiore rispetto a una vera servovalvola elettroidraulica. Ancora più importante per l'efficienza energetica, una valvola proporzionale ben progettata con una buona stabilità alle basse frequenze consente di implementare un controllo della pressione a circuito chiuso che riduce le perdite di strozzamento. Le vere servovalvole (con stadi a getto o a ugello-flap) hanno una dinamica superiore ma in genere maggiori perdite interne, che degradano l'efficienza in condizioni di standby.
Architettura di controllo.I giorni del controllo valvolare puramente analogico stanno finendo. Un modernosistema servoassistito idraulicoPer la ricostruzione di una macchina utensile è necessario utilizzare un PLC o un controllore di assi CNC con comunicazione CANopen o EtherCAT verso gli amplificatori di valvole. Ciò consente al controllore dimettere il sistema in uno stato di standby a basso consumo tra i cicli di lavorazione— ridurre la pressione del sistema a 5-8 bar (quanto basta per mantenere la posizione contrastando i carichi gravitazionali) anziché lasciarla alla pressione di esercizio massima. Su un centro di lavoro con un ciclo di lavorazione medio di 45 secondi e un cambio utensile di 6 secondi, questo da solo consente di risparmiare circa il 18% del consumo di energia idraulica.
Rilevamento di pressione/flusso.Non puoi gestire ciò che non misuri. Ognisistema servoassistito idraulicoLe specifiche per la revisione di una macchina utensile includono trasduttori di pressione sulle porte degli attuatori e un flussometro sulla linea di alimentazione. Il CNC o il PLC leggono questi segnali e li utilizzano per ottimizzare la cilindrata della pompa e il comando delle valvole. Senza sensori, il sistema opera alla cieca: non è in grado di adattarsi alla domanda effettiva.
Fase 4: Dimensionare correttamente lo scambiatore di calore
Ecco un punto controintuitivo:un più efficientesistema idraulicorichiede uno scambiatore di calore più piccolo, non uno più grande. Riducendo le perdite per strozzamento, si genera meno calore. Un sistema che disperdeva 8 kW sotto forma di calore necessita di uno scambiatore di calore da 12 kW. Un sistema che disperde 2 kW sotto forma di calore necessita solo di uno scambiatore di calore da 3 kW, che costa meno, consuma meno energia da ventilatori o pompe ed è più silenzioso.
Vedo costantemente i ricostruttori specificare lo scambiatore di calore in base alla stima del carico termico dell'OEM originale, che a sua volta si basava sul bilancio energetico (mal ottimizzato) del sistema originale. Quando si passa a un efficientesistema servoassistito idraulico, ricalcolare il carico termico effettivo e dimensionare lo scambiatore di calore di conseguenza. Il risparmio sul costo dello scambiatore di calore spesso compensa una parte significativa del sovrapprezzo per la pompa e le valvole più efficienti.
Dati reali: cosa offrono concretamente gli interventi di ammodernamento idraulico per il risparmio energetico.
Voglio passare dalla teoria ai numeri, perché sono i numeri che convincono i responsabili degli impianti e i team di approvvigionamento a investire denaro in modo adeguato.sistema servoassistito idraulicoSpecifiche. Ecco tre casi documentati di ricostruzione di macchine utensili in Germania e Austria:
Caso 1 — Reparto componenti aerospaziali bavarese, centro di lavoro a 5 assi
La macchina: un centro di lavoro a 5 assi del 2011 con una pompa a ingranaggi a cilindrata fissa da 22 kW, in funzione 6.200 ore all'anno. Il riparatore (uno specialista regionale di Stoccarda) aveva sostituito le valvole proporzionali originali con nuove unità e riverniciato la macchina. Ma lasistema idraulicoè rimasta una pompa a cilindrata fissa che funzionava ininterrottamente a una pressione di sicurezza di 200 bar.
Dopo il nostro impegno: abbiamo sostituito la pompa a cilindrata fissa con unaPompa a pistoni a cilindrata variabile Rexroth A10VSOCon compensazione della pressione, è stato aggiunto un PLC Siemens S7 con modulo di controllo idraulico per la gestione della pressione di riserva ed è stata installata una valvola direzionale proporzionale con feedback di posizione su ciascun asse. Il sistema ha inoltre ricevuto un trasduttore di pressione sulla linea principale.
Risultati misurati dopo un periodo di monitoraggio di 90 giorni:Il consumo di energia idraulica si è ridotto da una media di 24,1 kW a una media di 12,8 kW.Considerando un costo di 0,27 €/kWh e 6.200 ore/anno, si ottiene un risparmio annuo di circa 18.900 € sulle bollette elettriche. Il costo dell'ammodernamento (pompa, valvole, modulo PLC, trasduttori, installazione) è di 14.200 €.Ritorno sull'investimento semplice: 9 mesiE questo senza contare il costo evitato dei frequenti arresti per surriscaldamento del sistema precedente, che causavano circa 3-4 ore di fermo macchina non pianificato al mese.
Caso 2 — Officina di produzione di presse austriaca, pressa idraulica da 630 tonnellate
Una pressa idraulica da 630 tonnellate utilizzata per la formatura di componenti aerospaziali. La pressa era già stata revisionata in precedenza da un altro tecnico che aveva installato una pompa a cilindrata fissa da 75 kW, la stessa dell'originale. La pressa funzionava, ma il consumo energetico era esorbitante: 43.000 euro all'anno solo per l'energia idraulica, più 8.000 euro all'anno per il funzionamento dei ventilatori dello scambiatore di calore.
L'analisi ha dimostrato che il ciclo effettivo della stampa era:serraggio ad alta pressione a 250 bar (12 secondi), corsa di formatura a 200 bar (35 secondi), rilascio e ritorno (15 secondi), riposo (85 secondi per ciclo)La pompa da 75 kW ha funzionato a piena cilindrata per l'intero ciclo.
Lo abbiamo sostituito con unConfigurazione a doppia pompa: una pompa a cilindrata variabile da 37 kW per la fase di serraggio ad alta portata e una pompa a cilindrata fissa da 15 kW per la fase di formatura a bassa pressione.con un sistema di valvole logiche che scagliona le pompe in base alla richiesta di pressione. Accumulatore aggiunto per il flusso di picco della pompa di serraggio, che ci ha permesso di ridurre ulteriormente il numero di pompe di serraggio.
Risultato:Il consumo di energia idraulica è diminuito da una media di 71 kW a una media di 38 kW.Risparmio annuo di energia elettrica: 26.400 € a 0,24 €/kWh. Potenza del ventilatore dello scambiatore di calore ridotta da 4,2 kW a 1,8 kW. Costo totale dell'intervento di ammodernamento: 31.000 €.Tempo di recupero: 14 mesiIl direttore dello stabilimento mi ha detto che questo singolo intervento di ammodernamento è stato l'azione che ha permesso al suo impianto di ridurre l'intensità di carbonio per componente al di sotto della soglia richiesta dai requisiti del fornitore del suo principale cliente del settore aerospaziale.
Caso 3 — Fornitore di secondo livello del settore automobilistico della Germania settentrionale, linea di trasferimento
Una linea di trasferimento a 12 stazioni per la lavorazione di blocchi motore, in funzione 19 ore al giorno su due turni.sistema idraulicoera stata ricostruita tre anni prima con pompe a cilindrata fissa dimensionate per la domanda di picco della linea di trasferimento (tutte le stazioni contemporaneamente attive durante l'indice rapido). Il problema: tutte le stazioni eranoMaiattiva simultaneamente. Il ciclo di indicizzazione implicava che solo 6-8 stazioni fossero attive in un dato momento.
Abbiamo sostituito la configurazione originale a tre pompe (3 × 18kW a cilindrata fissa) con unaSistema di rilevamento del carico che utilizza una singola pompa a cilindrata variabile da 30 kW con valvole di rilevamento del carico individuali in ogni stazioneL'architettura di rilevamento del carico fa sì che la pompa produca solo la pressione e la portata richieste dalla stazione più esigente in un dato momento, regolandosi continuamente man mano che l'indice si sposta tra le stazioni.
Risultato:Riduzione del consumo di energia idraulica del 41%Risparmio annuo: 31.000 euro di energia elettrica. Il sistema di rilevamento del carico ha inoltre eliminato un problema cronico di surriscaldamento nelle stazioni 4 e 7, che funzionavano a 8-10 °C al di sopra della temperatura di progetto, causando difetti di qualità intermittenti nella lavorazione del foro della guida valvola.
Perché la maggior parte dei costruttori non lo specifica e perché dovresti farlo tu
Voglio affrontare il vero motivo dell'efficienza energeticasistema servoassistito idraulicoLe s non sono le specifiche standard per la revisione delle macchine utensili in tutta Europa:È più difficile da specificare, richiede più tempo di progettazione iniziale e i risparmi vanno all'operatore della macchina, non al riparatore..
Un sistema di pompe a cilindrata fissa è semplice da configurare. Si consulta la scheda tecnica del produttore originale, si sceglie una pompa leggermente più grande di quella originale, si aggiungono valvole proporzionali da un catalogo e si effettua il cablaggio. Funziona. La macchina è in funzione. Il riparatore fattura il lavoro, realizza il suo margine e passa al cliente successivo.
Un sistema a cilindrata variabile ad alta efficienza energetica con rilevamento del carico, gestione della pressione di riserva e rilevamento adeguato richiede: misurazione effettiva del ciclo di lavoro o simulazione dettagliata, analisi della mappa delle prestazioni della pompa, progettazione dell'architettura di controllo e tempi di messa in servizio per l'integrazione PLC/idraulica.Ciò richiede tempo di progettazione che aumenta i costi per il ricostruttore e non è facilmente fatturabile come voce separata..
Le imprese di ristrutturazione che operano con successo in questo settore hanno capito come includere parte del valore del risparmio energetico nei loro prezzi, sia attraverso un contratto di prestazione (ovvero, riduzione del consumo energetico, fatturazione di una parte del risparmio) sia attraverso prezzi per servizi premium che riflettono il valore ingegneristico apportato. Le imprese di ristrutturazione che non ci riescono finiscono per presentare preventivi competitivi rispetto ai sistemi a cilindrata fissa, perdendo il lavoro e vedendo poi il cliente alle prese con costi energetici elevati per il decennio successivo.
Per il proprietario della macchina utensile o il responsabile di stabilimento che legge questo:Quando richiedete un preventivo per la revisione di un impianto idraulico, chiedete specificamente informazioni sulle specifiche di prestazione energetica del sistema proposto.Chiedete quale sarà il consumo energetico medio stimato. Chiedete quale ciclo di lavoro è stato ipotizzato nel calcolo del dimensionamento. Chiedete quale sarà il consumo energetico in modalità standby. Se l'impresa di ristrutturazione non è in grado di rispondere a queste domande con cifre precise, significa che non ha effettuato la progettazione necessaria per un sistema efficiente dal punto di vista energetico e dovreste essere scettici riguardo a qualsiasi affermazione in merito all'efficienza.
Il livello di certificazione: perché CCS/DNV/ABS/BV/LR sono importanti per i componenti idraulici
Un punto pratico che emerge frequentemente nelle specifiche europee per la revisione delle macchine utensili, in particolare per le apparecchiature destinate a settori regolamentati:La certificazione dei componenti idraulici è importante non solo per il mercato nautico..
Quando un componente idraulico è dotato di certificazione CCS (China Classification Society), DNV, ABS, BV o Lloyd's Register, significa che un ente di verifica terzo ha esaminato la progettazione, il processo di produzione e il sistema di garanzia della qualità del componente rispetto a standard prestabiliti. Per la revisione di macchine utensili nei settori automobilistico, aerospaziale o dei dispositivi medici, questa verifica da parte di terzi fornisce la documentazione che attesta che i componenti della macchina soddisfano standard di qualità tracciabili.
In pratica, questo è importante per:Requisiti di tracciabilità nelle catene di fornitura aerospaziali e medicali (AS9100, ISO 13485), dove è necessario documentare la provenienza di ogni componente;protezione dalla responsabilità civile, dove i componenti certificati comportano un ulteriore livello di responsabilità del produttore; erequisiti assicurativi, dove alcune compagnie di assicurazione per impianti applicano premi inferiori alle apparecchiature con componenti certificati da terzi.
La linea di prodotti per pompe a palette e servosistemi di Vicks Hydraulic possiede tutte le certificazioni CCS/DNV/ABS/BV/LR, motivo per cui è inclusa nelle specifiche per la revisione di macchinari destinati ad industrie regolamentate in tutta Europa. Se state revisionando apparecchiature per un cliente del settore aerospaziale o medicale, richiedete al vostro fornitore di componenti idraulici la documentazione di certificazione prima di assemblare il sistema.
Cosa significa questo per la tua prossima ricostruzione
Il divario tra unsistema idraulicoche funziona e unsistema idraulicoLa complessità di un sistema che funziona in modo efficiente è enorme, e dipende interamente dalla qualità delle specifiche ingegneristiche. La pompa a cilindrata variabile ha un costo iniziale maggiore. Il controllo basato su PLC aggiunge complessità. L'analisi del ciclo di lavoro richiede tempo. Tutto ciò si traduce in costi e sforzi reali.
Ma quando esegui i numeri su un sistema correttamente specificatosistema servoassistito idraulicoper la ricostruzione di una macchina utensile, i vantaggi economici sono notevoli. Nel contesto dell'elettricità industriale tedesca del 2024-2025,Un investimento di 15.000 euro in specifiche idrauliche ad alta efficienza energetica si ripaga in genere in 9-18 mesi grazie al solo risparmio di energia elettrica.— e poi continua a risparmiare denaro per i restanti 7-10 anni di vita operativa della macchina.
Per un impianto con 8-12 centri di lavoro CNC, il risparmio energetico cumulativo derivante da una corretta configurazione idraulica dell'intera flotta può raggiungere gli 80.000-150.000 euro all'anno. Non si tratta di un costo di manutenzione, bensì di un investimento in competitività che contribuisce anche a ridurre l'intensità di carbonio.
Se stai pianificando la ricostruzione di una macchina utensile e vuoi lavorare attraverso ilsistema servoassistito idraulicospecifica con un team che possiede la competenza ingegneristica necessaria per modellare i cicli di lavoro effettivi e calcolare i risparmi energetici reali,Il team tecnico di Vicks Hydraulic collabora direttamente con i riparatori di macchine utensili europei. on sistema servoassistito idraulicoApprovvigionamento all'ingrosso con supporto completo di ingegneria applicativa. Ho constatato che la collaborazione tecnica previene gli errori di specifica che costano alle officine meccaniche decine di migliaia di euro in energia sprecata durante l'intero ciclo di vita delle apparecchiature.
Informazioni sull'autore
Demi Ge è un esperto di soluzioni idrauliche pressoVicks HydraulicVicks, un'azienda nazionale ad alta tecnologia fondata nel 2007, specializzata in pompe a palette, servosistemi e soluzioni idrauliche complete per il risparmio energetico. Vicks gestisce 6 linee di produzione all'avanguardia a livello mondiale, producendo oltre 80.000 pompe a palette all'anno e servendo i settori navale, militare e dell'automazione industriale in tutto il mondo. Esperta in componenti certificati CCS/DNV/ABS/BV/LR. Seguici su Facebook: demi.ge.611.
Data di pubblicazione: 23 giugno 2026