L'appel est arrivé à 7h40 un mercredi matin à Stuttgart. Au bout du fil, le directeur de la maintenance d'un atelier d'usinage allemand de taille moyenne — appelons-le Klaus — qui rencontrait un problème qui devenait malheureusement courant dans le secteur manufacturier européen :Son centre d'usinage CNC, vieux de cinq ans, consommait 40 % d'énergie de plus que prévu dans la fiche technique d'origine, et l'audit carbone de son usine était prévu dans six semaines.
« Nous avons refait le système hydraulique il y a deux ans », m’a expliqué Klaus. « Il fonctionne bien. Mais la consommation d’énergie est exorbitante. Nos factures d’électricité sont supérieures de 18 000 € par mois à ce qu’elles devraient être. »
Cette conversation a été le point de départ d'un engagement qui m'a permis de mieux comprendre le véritable fossé entresystème hydrauliqueDes spécifications et des performances énergétiques bien supérieures à celles de tous les manuels que j'avais pu consulter. Cet article est ce que je souhaiterais que chaque réparateur de machines-outils européen comprenne avant même de toucher à un seul composant hydraulique.
L'énergie réside dans les spécifications du système hydraulique
Voici la vérité dérangeante à propos desystème hydrauliqueconsommation d'énergie :Les chiffres de consommation électrique figurant sur les fiches techniques des fabricants d'équipement d'origine sont mesurés dans des conditions de laboratoire idéales, que la plupart des machines-outils ne rencontrent en réalité.Et lorsqu'une machine est remise à neuf — qu'il s'agisse d'un centre d'usinage, d'une presse, d'une machine de formage ou d'une ligne de transfert —système hydrauliqueLa pièce réinstallée n'est presque jamais conçue avec la même rigueur énergétique que la pièce d'origine.
Il en résulte un parc de machines à travers l'Europe qui consomment discrètement bien plus d'énergie que ne le suggère leur nom. La directive européenne sur l'efficacité énergétique et la hausse du coût de l'électricité industrielle (qui a atteint en moyenne 0,28 €/kWh en Allemagne en 2024, contre 0,19 €/kWh en 2020) ont engendré une crise financière pour les entreprises qui n'ont pas correctement dimensionné leurs équipements lors de leurs rénovations.
Le problème n'est pas que les machines ne fonctionnent pas. Elles fonctionnent parfaitement.Le problème, c'est que lesystème servo hydrauliqueil est surdimensionné pour la charge de travail réelle, fonctionnant à pression constante alors qu'il n'a besoin de pression que pendant les opérations actives, et possède une pompe qui a été sélectionnée pour la demande de pointe plutôt que pour la demande moyenne.Lors d'un cycle de production de 12 heures, votre centre d'usinage peut fonctionner en avance active pendant 4 heures et en mode veille ou changement d'outil pendant 8 heures. Un centre d'usinage mal spécifiésystème hydrauliqueIl consomme de l'énergie pendant les 12 heures. Un système correctement adapté ne consomme de l'énergie que pendant les 4 heures nécessaires.
Pourquoi la plupart des systèmes hydrauliques de remise en état de machines-outils sont surdimensionnés
J'ai interrogé des dizaines d'entreprises de remise en état de machines-outils sur les raisons de leurs spécifications hydrauliques. Les réponses sont remarquablement cohérentes :« Nous l'avons toujours spécifié ainsi. » « Le système d'origine était équipé d'une pompe de 30 kW, nous avons donc installé une pompe de 30 kW. » « La machine nécessite 200 bars pour l'alimentation, nous avons donc prévu 250 bars pour avoir une marge de sécurité. »
Ce sont là des réflexes d'ingénieur tout à fait raisonnables, mais ce sont précisément les réflexes qui produisentsystème hydrauliquequi gaspillent d'énormes quantités d'énergie.
Permettez-moi de détailler les différentes manières dont le surdimensionnement se manifeste danssystème servo hydrauliqueapprovisionnement pour la remise à neuf des machines-outils :
Le piège à pression constante.L'erreur la plus fréquente que je constate est de spécifier une pompe à cylindrée fixe fonctionnant en continu à la pression de décharge du système, avec un régulateur de débit proportionnel pour contrôler la vitesse de l'actionneur. Cette solution est simple, fiable, mais catastrophique en termes d'efficacité. Le régulateur convertit la puissance hydraulique en chaleur, généralementDans un système de régulation, lors des cycles de fonctionnement typiques d'une machine-outil, 15 à 25 % de l'énergie consommée est dissipée sous forme de chaleur.La chaleur doit ensuite être évacuée par un échangeur de chaleur, ce qui engendre une consommation d'énergie supplémentaire. Le surcoût énergétique total peut atteindre 30 à 35 % par rapport à la consommation d'un système à détection de charge pour un travail équivalent.
Erreur de sélection de la pompe à puissance maximale.Lors du choix d'une pompe hydraulique pour la remise en état d'une machine-outil, la plupart des entreprises se basent sur le débit instantané maximal requis à la pression maximale du système. Cette approche est pertinente pour un groupe hydraulique autonome. Cependant, dans une application de machine-outil, le débit et la pression de pointe sont rarement simultanés. La pression maximale est nécessaire lors d'une opération de serrage d'une durée de 0,8 seconde, tandis que le débit maximal est requis lors d'un déplacement rapide d'une durée de 3 secondes. Le reste du cycle se caractérise par une pression et un débit modérés. Une pompe dimensionnée pour la demande de pointe fonctionne donc à environ 35 à 45 % de sa capacité nominale pendant 70 % du cycle de service, soit dans la plage de fonctionnement la moins efficace.
Mauvaise application de l'accumulateur.Les accumulateurs sont des outils performants pour gérer les pics de consommation, mais ils sont souvent mal utilisés lors de la rénovation de machines-outils. J'ai vu des accumulateurs dimensionnés pour alimenter des fonctions qui pourraient facilement être assurées par une pompe plus petite fonctionnant en continu, ce qui permettrait d'éliminer complètement le coût de l'accumulateur. Le calcul est simple : un accumulateur coûtant 800 € et nécessitant une inspection et un remplacement périodiques devrait être amorti en 24 mois grâce aux économies d'énergie réalisées, justifiant ainsi l'investissement. Lorsqu'il ne fait que compenser une légère irrégularité de débit qu'un système bien conçu n'aurait de toute façon pas, son coût est négatif.
Explication technique : Comment adapter un système servo-hydraulique ?
Passons maintenant à l'ingénierie. Si vous reconstruisez un centre d'usinage ou une machine-outil CNC similaire et que vous souhaitez spécifier unsystème servo hydrauliquePour atteindre de véritables objectifs d'économie d'énergie, voici le cadre que j'utilise avec mes clients :
Étape 1 : Caractériser le cycle de service réel, et non les spécifications de la plaque signalétique.
C'est par là que tout réparateur de machines-outils devrait commencer, et pourtant, presque aucun ne le fait. La fiche technique d'origine du fabricant indique les caractéristiques de la machine.peutCela ne vous dit pas ce que cela fait réellement dans les opérations de votre client.
Pour un centre d'usinage CNC classique, j'équipe le circuit hydraulique d'un capteur de pression et d'un débitmètre pour une journée de production complète — idéalement deux, car le cycle de la deuxième équipe est souvent différent de celui de la première. Je recherche :Quelle pression est réellement nécessaire à chaque étape du cycle d'usinage ? Quel est le débit réellement requis ? Quelle est la durée de chaque étape ? Combien de cycles par heure ?
Les données ressemblent presque toujours à ceci (d'après un cas réel que j'ai documenté pour un centre d'usinage 5 axes en Bavière) :
Traversée rapide :180 bars, 45 l/min, 8 secondes par cycle, 40 cycles par heure
Flux RSS en cours de fonctionnement :120 bars, 18 l/min, 45 secondes par cycle, 40 cycles par heure
Changement d'outil :80 bars, 8 l/min, 6 secondes par cycle, 8 cycles par heure
Inactif/porte ouverte :20 bars, 2 L/min, reste du cycle
Lorsque vous calculez la consommation d'énergie moyenne pondérée sur ce cycle de fonctionnement, vous constatez queLa machine nécessite en réalité environ 11,3 kW de puissance hydraulique pour son fonctionnement, mais le système de pompe à cylindrée fixe consomme en permanence 24 kW.La différence est dissipée sous forme de chaleur.
Étape 2 : Sélectionnez le type de pompe adapté au cycle de service réel
Une fois le cycle de service caractérisé, le choix de la pompe devient une décision d'ingénierie rationnelle plutôt qu'une supposition.
Pour les applications de machines-outils avec des exigences de débit et de pression très variables — ce qui concerne la plupart des opérations d'usinage, de pressage et de formage CNC —Une pompe à pistons à cylindrée variable avec compensation de pression est le choix par défaut approprié.Ce type de pompe ajuste son débit en fonction de la demande, ne consommant que l'énergie nécessaire au débit et à la pression actuels. Dans le cycle de fonctionnement décrit précédemment, une pompe à pistons à cylindrée variable de qualité (et non une pompe proportionnelle bon marché, mais une véritable pompe à compensation de pression) permettrait de réduire la consommation électrique moyenne de 24 kW à environ 13-14 kW. À 0,28 €/kWh en Allemagne, cela représente une économie d'environ 19 500 € par an pour une machine fonctionnant 6 000 heures par an.
Le surcoût pour une pompe à pistons à cylindrée variable de qualité par rapport à une pompe à engrenages à cylindrée fixe est généralement de 2 800 à 4 500 €. Le retour sur investissement est inférieur à quatre mois.
Pour les applications exigeant une pression et un débit très stables (certaines presses, certains circuits de serrage), une pompe à cylindrée fixe correctement dimensionnée peut convenir. L'essentiel est de baser le dimensionnement sur les données réelles du cycle de service, et non sur des habitudes passées.
Étape 3 : Spécifiez les servovalves et les commandes en fonction de l’efficacité, et pas seulement de la dynamique.
Les systèmes servo-hydrauliques des machines-outils remplissent deux fonctions : assurer un contrôle précis et réactif du mouvement (fonctionnement servo) et le faire efficacement (économie d’énergie). La plupart des choix de spécifications hydrauliques lors de la remise à neuf privilégient la première fonction au détriment de la seconde.
Les choix spécifiques qui comptent :
Sélection de la servovalve.Pour les applications d'axe d'avance de machines-outils, unvanne proportionnelle à action directe avec retour de positionCe type de vanne (parfois appelée servovalve proportionnelle) offre une réponse dynamique adéquate (bande passante typique de 50 à 100 Hz pour la plupart des axes d'avance des machines CNC) à un coût nettement inférieur à celui d'une véritable servovalve électrohydraulique. Plus important encore pour l'efficacité énergétique, une vanne proportionnelle bien conçue, dotée d'une bonne stabilité à basse fréquence, permet la mise en œuvre d'une régulation de pression en circuit fermé, réduisant ainsi les pertes par étranglement. Les véritables servovalves (avec étages à jet ou à clapet) présentent une dynamique supérieure, mais généralement des fuites internes plus importantes, ce qui dégrade leur rendement en veille.
Architecture de contrôle.L'ère du contrôle analogique pur par tubes touche à sa fin. Un système modernesystème servo hydrauliquePour la remise en état d'une machine-outil, il convient d'utiliser un automate programmable ou un contrôleur d'axe CNC avec communication CANopen ou EtherCAT avec les amplificateurs à tubes. Cela permet au contrôleur demettre le système en veille basse consommation entre les cycles d'usinage— en réduisant la pression du système à 5-8 bars (juste assez pour maintenir la position malgré la gravité) plutôt que de la laisser à sa pression de service maximale. Sur un centre d'usinage avec un cycle d'usinage moyen de 45 secondes et un changement d'outil de 6 secondes, cela permet à lui seul d'économiser environ 18 % de la consommation d'énergie hydraulique.
Détection de pression/débit.On ne peut gérer ce qu'on ne mesure pas.système servo hydrauliquePour la remise en état d'une machine-outil, je spécifie des capteurs de pression aux orifices des actionneurs et un débitmètre sur la conduite d'alimentation. La commande numérique (CNC) ou l'automate programmable (PLC) interprète ces signaux et les utilise pour optimiser le débit de la pompe et la commande des vannes. Sans capteurs, le système fonctionne à l'aveugle : il est incapable de s'adapter à la demande réelle.
Étape 4 : Dimensionner correctement l’échangeur de chaleur
Voici un point contre-intuitif :une plus grande efficacitésystème hydrauliquenécessite un échangeur de chaleur plus petitIl ne s'agit pas d'un échangeur plus puissant. En réduisant les pertes par étranglement, on génère moins de chaleur. Un système qui dissipe 8 kW sous forme de chaleur nécessite un échangeur de 12 kW. Un système qui n'en dissipe que 2 kW n'a besoin que d'un échangeur de 3 kW, ce qui est moins coûteux, consomme moins d'énergie (ventilateur ou pompe) et est plus silencieux.
Je constate régulièrement que les entreprises de rénovation choisissent l'échangeur de chaleur en fonction de l'estimation de charge thermique du constructeur d'origine, elle-même basée sur le bilan énergétique (mal optimisé) du système d'origine. Lorsque vous optez pour un modèle plus performant, vous constatez qu'il est préférable d'opter pour un modèle plus efficace.système servo hydrauliqueIl convient de recalculer la charge thermique réelle et de dimensionner l'échangeur de chaleur en conséquence. Les économies réalisées sur le coût de l'échangeur compensent souvent une part importante du surcoût lié à l'utilisation d'une pompe et de vannes plus performantes.
Données réelles : ce que les rénovations hydrauliques à économie d’énergie apportent réellement
Je souhaite passer de la théorie aux chiffres, car ce sont les chiffres qui convainquent les directeurs d'usine et les équipes d'approvisionnement d'investir dans des produits adaptés.système servo hydrauliqueSpécifications. Voici trois cas documentés de remise en état de machines-outils en Allemagne et en Autriche :
Cas n° 1 — Atelier de fabrication de composants aérospatiaux bavarois, centre d'usinage 5 axes
La machine : un centre d'usinage 5 axes de 2011 équipé d'une pompe à engrenages à cylindrée fixe de 22 kW, fonctionnant 6 200 heures par an. Le réparateur (un spécialiste régional de Stuttgart) avait remplacé les vannes proportionnelles d'origine par des neuves et repeint la machine. Mais…système hydrauliqueelle est restée une pompe à cylindrée fixe fonctionnant en continu à une pression de décharge de 200 bars.
Après notre intervention : nous avons remplacé la pompe à cylindrée fixe par unePompe à pistons à cylindrée variable Rexroth A10VSOPour la compensation de pression, un automate programmable Siemens S7 avec module de commande hydraulique a été ajouté pour la gestion de la pression de secours, ainsi qu'une vanne directionnelle proportionnelle avec retour d'information de position sur chaque axe. Le système a également reçu un capteur de pression sur le rail principal.
Résultats mesurés après une période de suivi de 90 jours :La consommation d'énergie hydraulique a été réduite de 24,1 kW en moyenne à 12,8 kW en moyenne.À 0,27 €/kWh et pour une consommation de 6 200 heures par an, cela représente une économie annuelle d'environ 18 900 € sur les coûts d'électricité. Le coût de la modernisation (pompe, vannes, module PLC, transducteurs, installation) s'élève à 14 200 €.Retour sur investissement simple : 9 moisEt cela sans compter les coûts évités liés aux arrêts réguliers pour surchauffe du système précédent, qui entraînaient environ 3 à 4 heures d'indisponibilité imprévue par mois.
Cas n° 2 — Atelier de fabrication de presses autrichien, presse hydraulique de 630 tonnes
Une presse hydraulique de 630 tonnes, utilisée pour le formage de composants aérospatiaux. Cette presse avait déjà été remise à neuf par un autre réparateur qui avait préconisé une pompe à cylindrée fixe de 75 kW, identique à celle d'origine. La presse fonctionnait, mais sa consommation énergétique était exorbitante : 43 000 € par an rien que pour l'énergie hydraulique, auxquels s'ajoutaient 8 000 € par an pour la puissance du ventilateur de l'échangeur de chaleur.
L'analyse a montré que le cycle réel de la presse était :serrage haute pression à 250 bar (12 secondes), course de formage à 200 bar (35 secondes), relâchement et retour (15 secondes), ralenti (85 secondes par cycle)La pompe de 75 kW a fonctionné à plein débit pendant tout le cycle.
Nous l'avons remplacé par unConfiguration à double pompe : une pompe à cylindrée variable de 37 kW pour la phase de serrage à haut débit et une pompe à cylindrée fixe de 15 kW pour la phase de formage à basse pression.avec un système de vannes logiques qui échelonne le fonctionnement des pompes en fonction de la demande de pression. Un accumulateur a été ajouté pour le débit de pointe de la pince, ce qui nous a permis de réduire encore la taille de la pompe de la pince.
Résultat:La consommation d'énergie hydraulique a diminué, passant de 71 kW en moyenne à 38 kW en moyenne.Économies annuelles d'électricité : 26 400 € à 0,24 €/kWh. Puissance du ventilateur de l'échangeur de chaleur réduite de 4,2 kW à 1,8 kW. Coût total de la rénovation : 31 000 €.Retour sur investissement : 14 moisLe directeur de l'usine m'a expliqué que cette simple modernisation avait permis de ramener l'intensité carbone par pièce de son usine en dessous du seuil exigé par les fournisseurs de son plus important client du secteur aérospatial.
Cas 3 — Ligne de transfert d'un équipementier automobile nord-allemand de rang 2
Une ligne de transfert à 12 postes pour l'usinage de blocs-moteurs, fonctionnant 19 heures par jour sur deux équipes.système hydrauliqueavait été reconstruite trois ans auparavant avec des pompes à cylindrée fixe dimensionnées pour la demande de pointe de la ligne de transfert (toutes les stations fonctionnant simultanément lors de l'indexation rapide). Le problème : toutes les stations étaientjamaisactives simultanément. Le cycle d'indexation impliquait que seulement 6 à 8 stations étaient en transmission active à un instant donné.
Nous avons remplacé le système d'origine à trois pompes (3 × 18 kW à cylindrée fixe) par unsystème de détection de charge utilisant une seule pompe à cylindrée variable de 30 kW avec des vannes de détection de charge individuelles à chaque stationGrâce à son architecture à détection de charge, la pompe ne produit à un instant donné que la pression et le débit requis par la station la plus exigeante, et s'ajuste en continu à mesure que l'indice se déplace entre les stations.
Résultat:La consommation d'énergie hydraulique a été réduite de 41%.Économies annuelles : 31 000 € d’électricité. Le système de détection de charge a également permis d’éliminer un problème de surchauffe chronique sur les postes 4 et 7, qui fonctionnaient de 8 à 10 °C au-dessus de leur température nominale et provoquaient des défauts de qualité intermittents lors de l’usinage des alésages de guides de soupapes.
Pourquoi la plupart des constructeurs de véhicules ne le précisent pas — et pourquoi vous devriez le faire
Je souhaite aborder la véritable raison de l'efficacité énergétiquesystème servo hydrauliqueLes spécifications « s » ne constituent pas la norme pour la remise à neuf des machines-outils en Europe :Il est plus difficile de définir les spécifications, cela nécessite plus de temps d'ingénierie en amont, et les économies profitent à l'opérateur de la machine, et non au réparateur..
Un système de pompe à cylindrée fixe est simple à configurer. Il suffit de consulter la fiche technique du fabricant, de choisir une pompe légèrement plus grande que l'originale, d'ajouter des distributeurs proportionnels disponibles sur catalogue et de réaliser le câblage. Le système fonctionne. La machine tourne. Le réparateur facture l'intervention, réalise sa marge et passe à autre chose.
Un système à cylindrée variable écoénergétique avec détection de charge, gestion de la pression de veille et détection appropriée nécessite : une mesure réelle du cycle de service ou une simulation détaillée, une analyse de la carte de performance de la pompe, une conception de l'architecture de contrôle et un temps de mise en service pour l'intégration PLC/hydraulique.Cela nécessite du temps d'ingénierie, ce qui augmente le coût de la reconstruction et ne se facture pas facilement comme un poste de dépense distinct..
Les entreprises de rénovation performantes ont trouvé le moyen d'intégrer une partie des économies d'énergie réalisées dans leurs tarifs, soit par le biais d'un contrat de performance énergétique (réduction de la consommation, facturation d'une partie des économies), soit par une tarification premium reflétant leur expertise technique. Celles qui n'y parviennent pas se retrouvent à proposer des prix compétitifs par rapport aux systèmes à cylindrée fixe, perdent le contrat et voient ensuite leur client se débattre avec des factures d'énergie élevées pendant les dix années suivantes.
À l'attention du propriétaire de machine-outil ou du directeur d'usine qui lit ceci :Lorsque vous demandez un devis pour une rénovation hydraulique, renseignez-vous précisément sur les performances énergétiques du système proposé.Demandez quelle sera la consommation électrique moyenne estimée. Demandez quel est le cycle de service supposé pour le dimensionnement. Demandez quelle sera la consommation en veille. Si le rénovateur ne peut pas répondre à ces questions avec des chiffres précis, c'est qu'il n'a pas réalisé les études d'ingénierie nécessaires pour concevoir un système écoénergétique ; vous devriez donc vous méfier de toute affirmation concernant l'efficacité énergétique.
La couche de certification : pourquoi CCS/DNV/ABS/BV/LR est importante pour les composants hydrauliques
Un point pratique qui revient fréquemment dans les spécifications de remise en état des machines-outils européennes, notamment pour les équipements destinés à être utilisés dans des secteurs réglementés :La certification des composants hydrauliques est importante pour bien plus que le seul marché maritime..
Lorsqu'un composant hydraulique est certifié CCS (China Classification Society), DNV, ABS, BV ou Lloyd's Register, cela signifie qu'un organisme de vérification tiers a examiné sa conception, son processus de fabrication et son système d'assurance qualité au regard des normes établies. Pour la remise à neuf de machines-outils dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale ou des dispositifs médicaux, cette vérification par un tiers atteste que les composants de votre machine répondent à des normes de qualité traçables.
En pratique, cela a une importance pour :Exigences de traçabilité dans les chaînes d'approvisionnement aérospatiales et médicales (AS9100, ISO 13485), où vous devez documenter la provenance de chaque composant ;protection de responsabilité, où les composants certifiés offrent un niveau supplémentaire de responsabilité du fabricant ; etexigences en matière d'assurance, où certains assureurs de matériel agricole appliquent des primes réduites aux équipements comportant des composants certifiés par un tiers.
La gamme de pompes à palettes et de servomoteurs de Vicks Hydraulic bénéficie des certifications CCS/DNV/ABS/BV/LR, ce qui explique sa présence dans les spécifications des remises à neuf de machines industrielles réglementées en Europe. Si vous effectuez une remise à neuf d'équipement pour un client des secteurs aérospatial ou médical, demandez à votre fournisseur de composants hydrauliques les documents de certification avant de procéder à l'assemblage du système.
Ce que cela signifie pour votre prochaine reconstruction
L'écart entre unsystème hydrauliquequi fonctionne et unsystème hydrauliqueLe coût d'un fonctionnement efficace est considérable et dépend entièrement de la qualité des spécifications techniques. La pompe à cylindrée variable représente un investissement initial plus important. La commande par automate programmable complexifie le système. L'analyse du cycle de service est chronophage. Tout cela engendre des coûts et des efforts réels.
Mais lorsque vous effectuez les calculs sur un modèle correctement spécifiésystème servo hydrauliquePour la rénovation d'une machine-outil, la rentabilité est indéniable. Dans le contexte électrique industriel allemand de 2024-2025,Un investissement de 15 000 € dans des spécifications hydrauliques écoénergétiques est généralement amorti en 9 à 18 mois grâce aux seules économies d'électricité.— et continue ensuite à économiser de l'argent pendant les 7 à 10 années restantes de la durée de vie opérationnelle de la machine.
Pour une usine exploitant 8 à 12 centres d'usinage CNC, les économies d'énergie cumulées grâce à une spécification hydraulique adaptée à l'ensemble du parc peuvent atteindre 80 000 à 150 000 € par an. Il ne s'agit pas de coûts de maintenance, mais d'un investissement dans la compétitivité qui contribue également à réduire l'intensité carbone.
Si vous prévoyez de remettre à neuf une machine-outil et que vous souhaitez travailler à traverssystème servo hydrauliquespécification avec une équipe possédant l'expertise technique nécessaire pour modéliser les cycles de service réels et calculer les économies d'énergie réelles,L'équipe technique de Vicks Hydraulic travaille directement avec des entreprises européennes de remise en état de machines-outils. on système servo hydrauliqueAchat en gros avec assistance technique complète. J'ai constaté que ce partenariat technique permet d'éviter les erreurs de spécification qui coûtent aux ateliers d'usinage des dizaines de milliers d'euros en gaspillage d'énergie tout au long du cycle de vie des équipements.
À propos de l'auteur
Demi Ge est un expert en solutions hydrauliques chezVicks hydrauliqueVicks, entreprise nationale de haute technologie fondée en 2007, est spécialisée dans les pompes à palettes, les servosystèmes et les solutions hydrauliques complètes à économie d'énergie. Elle exploite six lignes de production de pointe, fabriquant plus de 80 000 pompes à palettes par an et desservant les secteurs maritime, militaire et de l'automatisation industrielle à travers le monde. Experte en composants certifiés CCS/DNV/ABS/BV/LR. Retrouvez-nous sur Facebook : demi.ge.611.
Date de publication : 23 juin 2026