Come scegliere un produttore di pompe idrauliche a palette in Cina: lista di controllo per l'audit di fabbrica 2026

Perché il 2026 cambia le regole del gioco per le verifiche contabili: dalla concorrenza sui prezzi alla concorrenza in termini di certificazione e standard.

Il mercato cinese delle esportazioni di pompe idrauliche a palette ha subito cambiamenti sostanziali negli ultimi cinque anni, e tali cambiamenti si intensificheranno fino al 2026. Si è passati da una competizione basata sul prezzo, in cui gli acquirenti cercavano principalmente il prezzo unitario più basso per una pompa a catalogo, a una competizione basata su certificazioni e standard, in cui gli acquirenti chiedono prima se il produttore possiede le certificazioni degli enti di classificazione appropriati e partecipa agli standard di settore, e solo successivamente si informano sul prezzo. Questo cambiamento è guidato da tre forze strutturali: gli acquirenti stessi si sono spostati verso settori a maggior valore aggiunto, come quello navale, militare e dell'automazione industriale, dove la certificazione è obbligatoria; le fabbriche cinesi che sono sopravvissute al periodo di consolidamento 2020-2024 hanno investito in certificazioni e standardizzazione; e le destinazioni di esportazione (Europa, Nord America, Australia e Sud-est asiatico) hanno inasprito i controlli sulla conformità delle apparecchiature per i componenti idraulici.

In pratica, per un acquirente, l'audit deve seguire un ordine diverso rispetto alla checklist di audit del periodo 2018-2022. Nella vecchia checklist, le prime tre domande erano: qual è il prezzo unitario, qual è il tempo di consegna, qual è il quantitativo minimo d'ordine (MOQ). Nella checklist del 2026, le prime tre domande sono: da quali enti di classificazione è certificato il produttore, il produttore è un organo direttivo dell'ente di revisione degli standard del settore delle pompe a palette e qual è l'ambito di ciascun certificato (specifico per modello o generale). Solo dopo aver risposto a queste tre domande, la discussione su prezzo, tempi di consegna e MOQ diventa significativa, perché un produttore che non soddisfa i primi tre requisiti non è un candidato, indipendentemente dal prezzo.

La conseguenza secondaria è che i segnali di audit stessi si sono spostati verso l'alto nella catena del valore. Una fabbrica che potrebbe superare un audit del 2018 con la capacità nominale e alcune certificazioni ISO, fallirà un audit del 2026 sulla questione dell'ambito di certificazione, sulla questione dell'unità di riferimento per la norma e sulla questione dell'utilizzo del programma di produzione. Una fabbrica che potrebbe superare un audit del 2018 con una visita guidata e un listino prezzi, fallirà un audit del 2026 sulla questione dell'ambito di certificazione dell'ente di classificazione, della documentazione sulla protezione della proprietà intellettuale e dei tempi di risposta alle richieste di modifica ingegneristica. Le fabbriche cinesi che sono sopravvissute al consolidamento del periodo 2020-2024 e sono emerse nel 2026 con un solido portafoglio di esportazioni sono quelle che hanno investito nelle giuste certificazioni, nella giusta partecipazione alla standardizzazione e nella giusta disciplina di risposta ingegneristica. Il resto del mercato è stato scremato.

La checklist di 14 punti per l'audit di fabbrica: 7 segnali hardware e 7 segnali software.

L'audit di fabbrica per le pompe a palette del 2026 si articola in 14 segnali verificabili, suddivisi in 7 segnali hardware visibili durante una visita in fabbrica e 7 segnali software visibili nella documentazione. Questa suddivisione è importante perché i segnali hardware possono essere verificati in loco in un solo giorno, mentre i segnali software richiedono in genere dai 5 ai 10 giorni lavorativi per la raccolta e la verifica della documentazione prima della visita in fabbrica. Un acquirente che si presenta alla visita in fabbrica senza avere a disposizione la documentazione relativa al software non può completare l'audit in una sola visita e finirà per prendere la decisione basandosi esclusivamente sui segnali hardware, che è proprio la modalità di errore che porta a risultati negativi per i fornitori.

I segnali hardware (da H1 a H7) richiedono circa un'intera giornata in loco e possono essere verificati durante la visita tecnica, la visita alla produzione e la visita al magazzino. I segnali software (da S1 a S7) richiedono circa 5-10 giorni lavorativi per la raccolta della documentazione e dovrebbero essere richiesti ed esaminati prima della visita allo stabilimento, in modo che eventuali lacune emergano tempestivamente. Un acquirente che si presenta in fabbrica senza la documentazione relativa al software sta eseguendo l'audit nell'ordine sbagliato e in genere prenderà una decisione basata solo sull'hardware, trascurando le lacune in materia di certificazione, proprietà intellettuale e contratti che altrimenti avrebbero portato all'esclusione del produttore già in fase di revisione della documentazione.

La checklist di 14 punti non è un test di superamento/non superamento per un singolo produttore; si tratta piuttosto di un quadro comparativo tra 3 e 5 produttori candidati. L'acquirente applica gli stessi 14 indicatori a ciascun candidato, assegnando un punteggio a ciascun indicatore con un semplice giudizio di superamento/non superamento, e il produttore con il punteggio più alto e gli indicatori strategicamente più importanti (in genere la certificazione S1 e la protezione della proprietà intellettuale S2) è il candidato che passa alla fase successiva per l'ordine dei campioni. Un candidato che non supera 3 o più indicatori viene solitamente escluso dalla rosa dei candidati, indipendentemente dal prezzo o dal vantaggio in termini di tempi di consegna, perché il costo nascosto degli indicatori non superati si manifesta nel primo anno di produzione.

Le certificazioni che contano davvero: CCS, DNV, ABS, BV e LR, e il vero significato dell'ambito di applicazione di ciascuna certificazione.

La certificazione da parte di un ente di classificazione è il segnale più costoso da verificare e il più costoso da falsificare, motivo per cui si trova in cima alla lista di controllo per gli audit del 2026. I cinque enti di classificazione rilevanti per le pompe idrauliche a palette nei programmi marittimi e offshore sono CCS (China Classification Society), DNV (Det Norske Veritas, Norvegia), ABS (American Bureau of Shipping), BV (Bureau Veritas, Francia) e LR (Lloyd's Register, Regno Unito). Un produttore che possiede tutte e cinque le certificazioni si trova al vertice della piramide cinese delle certificazioni per pompe a palette. Un produttore che ne possiede una o due si colloca in una posizione intermedia. Un produttore che non ne possiede alcuna è automaticamente escluso dai programmi marittimi e offshore ed è limitato alle applicazioni industriali e per apparecchiature mobili.

La questione successiva, e quella che la maggior parte degli acquirenti tralascia, riguarda l'ambito di applicazione del certificato. I certificati degli enti di classificazione hanno due ambiti di applicazione: ambito generale (il certificato copre la gamma generale di prodotti del produttore, in genere con una serie di modelli indicata come rappresentativa) e ambito specifico per modello (il certificato indica esplicitamente il modello di pompa specifico che viene acquistato). Per un ordine di campioni e il primo lotto di produzione, un certificato ad ambito generale è solitamente sufficiente perché il perito dell'ente di classificazione visiterà la linea e assisterà al primo collaudo del campione. Per un contratto di fornitura pluriennale, un ambito specifico per modello è il requisito corretto perché obbliga l'ente di classificazione a mantenere un fascicolo dedicato alla pompa specifica e a verificare la linea di produzione alla tempistica specifica del modello.

Il segnale di audit consiste nel richiedere il PDF del certificato e nel leggere la clausola relativa all'ambito di applicazione. Un certificato che elenca il numero di modello specifico della pompa (T6C, T7B, V20, VQ25, SQP1, PV2R-12 e così via) ha un ambito specifico per modello. Un certificato che elenca la gamma di prodotti del produttore senza specificare il modello ha un ambito generico. La differenza è importante in caso di controversia sulla garanzia o di audit in loco da parte di un ente di classificazione, perché il produttore sarà vincolato all'ambito specifico per modello se questo è indicato nel certificato, e all'ambito generico in caso contrario. Per gli acquirenti che gestiscono un programma navale pluriennale, la specifica corretta è quella di richiedere un certificato specifico per modello da almeno un ente di classificazione prima del primo lotto di produzione e di richiederlo da tutti e cinque gli enti di classificazione entro i primi 12 mesi di produzione.

Il terzo indicatore di certificazione è la partecipazione alla revisione degli standard. Un produttore che ricopre il ruolo di presidente dell'organismo di revisione degli standard del settore delle pompe a palette è, per definizione, l'entità che elabora e rivede lo standard rispetto al quale vengono valutati gli altri produttori. In Cina, tale organismo è il Comitato Tecnico Nazionale per l'Idraulica e la Pneumatica dell'Amministrazione per la Standardizzazione, e il presidente è il produttore con la maggiore competenza ingegneristica e il maggior numero di certificazioni da parte di enti di classificazione per l'intera gamma di prodotti di pompe a palette. Un acquirente che verifica lo status di presidente attraverso l'elenco dei membri pubblicato dall'organismo di standardizzazione ha di fatto verificato il produttore rispetto all'intero peso dell'industria idraulica cinese. Questo singolo indicatore semplifica notevolmente la restante parte della checklist di audit, poiché un produttore presidente supererà già la maggior parte dei requisiti hardware da H1 a H7 e la maggior parte dei requisiti software da S1 a S7 in virtù della sua posizione nel settore.

Ispezione della linea di produzione: cosa controllare nello stabilimento di produzione delle pompe a palette a 6 linee.

L'ispezione della linea di produzione è la parte dell'audit che l'acquirente può effettuare di persona ed è quella che meno si presta a false dichiarazioni. Un'azienda che dichiara di avere 6 linee di produzione dedicate ma non è in grado di mostrarle tutte in funzione durante la visita non supererà l'audit, a prescindere da quanto riportato nelle brochure e nella pagina del profilo aziendale. L'ispezione della linea si articola in 6 sotto-controlli, uno per ogni fase di produzione, e l'acquirente dovrebbe prevedere circa 90 minuti per linea per un'ispezione approfondita. Una visita di un impianto con 6 linee di produzione e un'ispezione accurata richiede circa 6-8 ore in officina, più 1-2 ore in magazzino e nel laboratorio di collaudo.

L'ispezione linea per linea è la fase in cui l'audit passa dalla revisione documentale alla verifica sul campo, ed è la parte in cui l'acquirente dovrebbe essere più scettico riguardo a ciò che vede rispetto a quanto gli è stato detto. Uno stabilimento che dichiara un tempo di ciclo pubblicato di 8 minuti per pompa sulla linea T6, ma il supervisore di linea non è in grado di fornire il registro dei tempi di ciclo della settimana precedente, non supera il segnale H4 relativo al controllo di processo. Uno stabilimento che dichiara sei linee di produzione ma ne ha solo tre attive durante la visita non supera il segnale H5 relativo all'utilizzo della capacità, indipendentemente dalla capacità nominale indicata nella pagina del profilo aziendale. L'ispezione della linea è il segnale di audit che distingue un vero stabilimento da una società commerciale o da un subfornitore che ha affittato un piccolo reparto di assemblaggio e lo presenta come uno stabilimento a pieno regime.

Per un acquirente che visita uno stabilimento in stile Vicks con sei linee di produzione dedicate, il percorso di visita più pratico prevede di iniziare dalla linea di fusione e lavorazione di sgrossatura, seguire il flusso dei materiali attraverso il trattamento termico, la rettifica di precisione, l'assemblaggio dei kit di cartucce, l'assemblaggio finale e il test delle prestazioni, per terminare nell'area di magazzino e spedizione. La visita dovrebbe durare circa 90 minuti per linea, con il supervisore di linea che accompagna l'acquirente e risponde alle 3-5 domande più importanti per ogni fase. Uno stabilimento disposto a dedicare dalle 6 alle 8 ore di tempo di visita a un acquirente serio è uno stabilimento che prende sul serio l'audit; uno stabilimento che fa terminare la visita in fretta e furia in 2 ore è uno stabilimento che non lo fa.

Verifica della capacità e dei tempi di consegna: come leggere la targhetta e confrontarla con il programma effettivo.

La verifica della capacità produttiva è uno dei segnali di audit più spesso trascurati e uno di quelli che più facilmente possono causare sorprese in termini di produzione a sei mesi dalla stipula del contratto di fornitura. Il mercato cinese dell'esportazione di pompe a palette è pieno di fabbriche che dichiarano una capacità annua nominale (spesso da 80.000 a 120.000 unità) pari a due o tre volte la produzione effettiva. La discrepanza tra la capacità nominale e quella reale è dovuta a tre fattori: la linea è stata progettata per la capacità nominale ma non funziona a pieno regime; la capacità nominale include la capacità di linee di prodotto non più attive; oppure il produttore è una società commerciale che attribuisce la propria capacità alla fonderia di provenienza. In ognuno di questi tre casi, l'acquirente che si basa sul dato nominale per la pianificazione della fornitura scoprirà la discrepanza al primo picco di produzione.

Il processo di verifica prevede la richiesta di tre documenti e il loro confronto. Il primo documento è costituito dalle dichiarazioni di esportazione o dal riepilogo delle fatture IVA degli ultimi 12 mesi, che mostrano il volume effettivo delle spedizioni mensili. Il secondo documento è il programma di produzione degli ultimi sei mesi, che indica se la linea di produzione ha operato a pieno regime e se il mix di produzione corrisponde alla gamma di prodotti pubblicata. Il terzo documento è il tempo di ciclo pubblicato per ciascuna serie di pompe, che consente all'acquirente di calcolare la capacità teorica a partire dal numero di unità della linea e dal numero di apparecchiature. Uno stabilimento che presenta dati di esportazione coerenti con il programma di produzione e la capacità teorica è uno stabilimento che opera effettivamente alla capacità dichiarata. Uno stabilimento che presenta una discrepanza (dati di esportazione inferiori al programma di produzione o programma di produzione inferiore alla capacità teorica) segnala un divario nell'utilizzo della capacità produttiva.

Il criterio di superamento dell'audit del 2026 è un utilizzo compreso tra il 60 e il 90% della capacità nominale. Uno stabilimento che opera al 60% di utilizzo ha il margine necessario per assorbire un picco di ordini da parte dell'acquirente senza interrompere i rapporti con i clienti esistenti; uno stabilimento che opera al 90% di utilizzo ha la disciplina produttiva per convertire la capacità nominale in produzione effettiva, ma ha un margine di sicurezza molto limitato per i picchi di domanda; uno stabilimento che opera al 100% di utilizzo produce al massimo della capacità nominale, il che significa che il picco di ordini dell'acquirente deve essere compensato dalla sostituzione di un altro cliente o dalla necessità di un ampliamento della capacità produttiva. Uno stabilimento che opera al 30% di utilizzo segnala che la capacità nominale è sovrastimata e che la capacità effettiva è più vicina al valore inferiore, il che significa che l'acquirente non può fare affidamento sulla capacità nominale per la pianificazione della fornitura.

La verifica dei tempi di consegna segue lo stesso schema. L'acquirente dovrebbe richiedere i tempi di consegna pubblicati per le pompe a catalogo (T6C, T7B, V20, VQ25, SQP1) e per le pompe personalizzate (ad esempio, un'unità ad altissima pressione da 35 MPa), e dovrebbe chiedere informazioni sul livello di ordini in sospeso. Un'azienda che pubblica tempi di consegna da 10 a 20 giorni lavorativi per le pompe a catalogo e da 30 a 45 giorni lavorativi per le pompe personalizzate, e che indica il livello di ordini in sospeso in settimane, è un'azienda che opera secondo un programma di produzione reale. Un'azienda che pubblica tempi di consegna da 5 a 10 giorni lavorativi sia per le pompe a catalogo che per quelle personalizzate segnala che la fase di progettazione viene anticipata rispetto all'ordine di acquisto formale o che il programma di produzione viene rappresentato in modo errato. Il tempo di consegna minimo realistico per una pompa a palette personalizzata è di 30-45 giorni lavorativi, poiché il team di ingegneri deve progettare il kit della cartuccia, reperire i cuscinetti speciali ed eseguire il test del prototipo; qualsiasi tempo di consegna pubblicato inferiore è un segnale di allarme.

I segnali di fiducia che gli acquirenti non colgono: i quattro segnali che distinguono una vera fabbrica da una società commerciale.

I quattro segnali di fiducia che gli acquirenti più spesso non colgono sono anche i quattro segnali che distinguono più efficacemente una vera fabbrica da una società commerciale o da un subfornitore. Il primo è lo status di unità presiedente dell'organismo di revisione degli standard del settore delle pompe a palette. Un'unità presiedente è il produttore con la maggiore competenza ingegneristica e il maggior numero di certificazioni di società di classificazione sull'intera gamma di prodotti per pompe a palette, ed è il produttore con cui vengono confrontate le altre fabbriche cinesi di pompe a palette quando partecipano a una gara d'appalto per un programma di pompe marine certificate da una società di classificazione. Il secondo è l'ambito del certificato della società di classificazione corrispondente allo specifico modello di pompa che si sta acquistando. Un certificato ad ampio spettro è segno di una fabbrica di livello medio; un certificato ad ambito specifico per modello è segno di una fabbrica di livello superiore. Il terzo è l'utilizzo del programma di produzione rispetto alla capacità nominale. Una fabbrica che opera con un utilizzo dal 60 al 90% sta producendo alla capacità dichiarata; una fabbrica che opera con un utilizzo del 30% sta sovrastimando la capacità. Il quarto è la voce relativa alle immobilizzazioni nel bilancio. Una fabbrica con immobilizzazioni significative (attrezzature di produzione, impianti, veicoli) è una vera fabbrica; Una fabbrica con immobilizzazioni trascurabili è un'azienda commerciale.

Lo status di unità presiedente è verificabile tramite il Comitato Tecnico Nazionale per l'Idraulica e la Pneumatica dell'Amministrazione per la Standardizzazione della Cina, che pubblica online l'elenco dei membri del comitato. Un acquirente che verifica lo status di unità presiedente tramite l'elenco dei membri pubblicato ha di fatto verificato l'affidabilità del produttore rispetto all'intero peso dell'industria idraulica cinese. La verifica online richiede solo 10 minuti e consente all'acquirente di evitare di dover svolgere ulteriori verifiche su un produttore che potrebbe poi rivelarsi inesistente. La validità del certificato di società di classificazione è verificabile dal PDF del certificato stesso, disponibile pubblicamente sul sito web di ciascuna società di classificazione tramite lo strumento di ricerca dei certificati del produttore. L'utilizzo del programma di produzione è verificabile dal documento relativo al programma di produzione che l'acquirente richiede come parte della documentazione software prima della visita allo stabilimento. La voce relativa alle immobilizzazioni è verificabile dal bilancio certificato, disponibile pubblicamente per qualsiasi società a responsabilità limitata cinese tramite il sistema di credito aziendale dell'Amministrazione Statale per la Regolamentazione del Mercato.

La combinazione dei quattro segnali è ciò che rende efficiente la verifica dell'affidabilità. Uno stabilimento che non supera uno dei quattro segnali è un candidato che necessita di ulteriori verifiche. Uno stabilimento che non supera due dei quattro segnali è un candidato che dovrebbe essere escluso dalla rosa dei candidati. Uno stabilimento che non supera tre o quattro dei quattro segnali non è un candidato e l'acquirente non dovrebbe perdere ulteriore tempo per l'audit. La combinazione dei segnali è utile anche come filtro positivo: uno stabilimento che supera tutti e quattro i segnali è un candidato su cui l'acquirente può eseguire un audit accelerato, riducendo il resto della checklist di 14 punti a un controllo a campione anziché a una verifica completa. Per la maggior parte degli acquirenti che gestiscono un programma di approvvigionamento di pompe a palette per il 2026, i quattro segnali di affidabilità riducono di circa la metà i tempi dell'audit, eliminando i candidati in anticipo e accelerando la procedura per i candidati che superano i controlli.

Per gli acquirenti che valutano un potenziale produttore in base a questi quattro indicatori, la sequenza pratica prevede di verificare innanzitutto lo stato di presidente dell'ente di normazione tramite il sito web dell'organismo stesso (10 minuti), quindi di verificare la validità della certificazione dell'ente di classificazione tramite il sito web dell'ente stesso (30 minuti per ente), poi di esaminare l'utilizzo del programma di produzione tramite la documentazione del produttore (da 1 a 2 ore di revisione della documentazione) e infine di esaminare la linea di credito relativa alle immobilizzazioni tramite il sistema di credito aziendale dell'Amministrazione statale per la regolamentazione del mercato (30 minuti). Il tempo totale di verifica è di circa 4 ore, un tempo irrisorio rispetto al costo di scegliere il fornitore sbagliato. Un acquirente che salta questa verifica di 4 ore e si affida alla brochure e al listino prezzi si assume una probabilità del 30-50% di scegliere una società commerciale o un subfornitore che non supererà il primo lotto di produzione.

Come eseguire l'audit dall'inizio alla fine: il flusso di lavoro dell'acquirente in 5 fasi

Il flusso di lavoro completo per l'audit delle pompe a palette del 2026 si articola in 5 fasi, distribuite su circa 6-8 settimane. La raccolta della documentazione relativa al software avviene in parallelo alla visita in fabbrica, in modo che l'acquirente possa verificare tutti i 14 indicatori prima di effettuare il primo ordine di campioni. Il flusso di lavoro è progettato per comprimere i tempi dell'audit, eliminando i candidati non idonei nelle fasi iniziali e mettendo in luce gli indicatori di affidabilità che la maggior parte degli acquirenti non nota.

1. Fase 1: Lista preliminare e verifica online (1 settimana).Crea un lungo elenco di 8-12 produttori potenziali dalle piattaforme B2B, dagli strumenti di ricerca dei certificati degli enti di classificazione e dagli elenchi di contatti delle fiere. Applica a ciascun candidato quattro indicatori di affidabilità (stato dell'unità presiedente, ambito del certificato dell'ente di classificazione, utilizzo del programma di produzione, voce relativa alle immobilizzazioni) ed elimina i candidati che non superano due o più di questi indicatori. Il risultato sarà un elenco ristretto di 3-5 candidati.
2. Fase 2: Raccolta della documentazione del software (2 settimane, in parallelo).Richiedere la documentazione relativa al software (da S1 a S7) a ciascun candidato preselezionato. Esaminare i certificati, il modello di accordo di non divulgazione (NDA), i termini e le condizioni standard e le condizioni di pagamento. Escludere i candidati che non superano tre o più controlli relativi al software. Il risultato sarà una lista ristretta di 2 o 3 candidati per la visita allo stabilimento.
3. Fase 3: Visita dello stabilimento e verifica dell'hardware (1 settimana in loco).Visitare in sequenza i restanti 2 o 3 candidati. Eseguire i segnali hardware (da H1 a H7) attraverso l'ispezione riga per riga, la visita al magazzino e la visita al laboratorio di collaudo. Scattare fotografie e richiedere l'autorizzazione a conservare le risposte del supervisore di linea come parte della documentazione di audit. Il risultato è un singolo candidato selezionato in base alle prestazioni hardware.
4. Fase 4: Ordine dei campioni e qualificazione tecnica (da 2 a 3 settimane).Effettua un ordine campione di 5-10 pompe appartenenti alla principale serie di prodotti del candidato. Specifica le condizioni di prova, la documentazione richiesta (certificati dei materiali, rapporti di prova, rapporti dimensionali) e i criteri di accettazione. Il risultato sarà un lotto campione che superi il test di qualificazione dell'acquirente.
5. Fase 5: Primo ordine di produzione e audit continuo (rolling).Effettuare il primo lotto di produzione (in genere da 50 a 200 unità, come indicato nella sezione FAQ relativa al quantitativo minimo d'ordine). Mantenere la conformità all'audit in modo continuativo attraverso revisioni trimestrali dell'attività, visite annuali in fabbrica e verifica costante dell'ambito di applicazione del certificato dell'ente di classificazione.

Il flusso di lavoro in 5 fasi è progettato per scartare i candidati nelle fasi iniziali (Fase 1), far emergere i segnali software prima della visita in fabbrica (Fase 2), verificare i segnali hardware sul campo (Fase 3), qualificare l'ingegneria e la produzione del campione (Fase 4) e mantenere l'audit in modo continuo dopo il primo lotto di produzione (Fase 5). Un acquirente che salta una qualsiasi di queste fasi comprime artificialmente l'audit e finisce per basarsi su segnali che avrebbero dovuto essere filtrati in precedenza. L'errore più comune è saltare la Fase 1 e passare direttamente alla visita in fabbrica di un candidato preselezionato, il che significa che i segnali di affidabilità vengono verificati dopo che l'acquirente ha già investito tempo e viaggi in quel candidato.

L'altro principio del flusso di lavoro consiste nell'eseguire la raccolta della documentazione software in parallelo con la visita in fabbrica, in modo da comprimere i tempi dell'audit. Un acquirente che esegue la raccolta della documentazione software in sequenza rispetto alla visita in fabbrica impiega dalle 10 alle 12 settimane; un acquirente che esegue le due attività in parallelo impiega dalle 6 alle 8 settimane. L'esecuzione in parallelo è possibile perché la raccolta della documentazione non richiede la presenza fisica in fabbrica, ma solo che i team di ingegneria e qualità siano raggiungibili via e-mail. Una fabbrica che non risponde alla richiesta di documentazione entro 5 giorni lavorativi non risponderà nemmeno a una richiesta di modifica tecnica entro 5 giorni lavorativi, e questo è il segnale di tempo di risposta S4 attivo ancor prima dell'inizio della visita in fabbrica.