Düsseldorf, Alemania — Tres productores de maquinaria de moldeo por inyección moldearon micropiezas LSR en la K 2019 en Düsseldorf.
Entre ellos, Fanuc Deutschland GmbH, con sede en Neuhausen auf den Fildern, Alemania, estrenó una máquina Roboshot a-S50iA especial “LSR Edition” con fuerza de cierre de 50 toneladas, equipada con un sistema de tornillo y cilindro de 18 milímetros diseñado específicamente por Fanuc para el procesamiento de LSR.
La máquina moldeó sellos de conector LSR rectangulares amarillos corporativos Fanuc de tamaño micro y peso parcial de 0,15 gramos en un molde de cuatro cavidades de ACH Solution GmbH Hefner Moulds, con sede en Fischlham, Austria, con una válvula de servomotor eléctrico ACH “Servo Shot”.Un robot de brazo articulado Fanuc LR Mate 200iD/7 eliminó los sellos recortados pronunciados en filas de cuatro sellos de 8 mm de largo.Utilizó QSSR (Inicio rápido y sencillo de robotización) de Fanuc para la interfaz del sitio web de la máquina en red con la nube.
ACH también proporcionó equipos compactos y livianos de mezcla y dosificación MiniMix de 60 kilogramos, que se ubicaban en un lugar apartado en la parte superior de la carcasa de la máquina de moldeo, a diferencia del uso lateral de la máquina convencional.
En la jornada de puertas abiertas celebrada en Múnich en junio de 2018, KraussMaffei Technologies GmbH, con sede en Alemania, una máquina Silcoset de accionamiento totalmente eléctrico de KM de 25 toneladas con un tornillo SP55 de 12 mm utilizó el mismo sistema de molde ACH para moldear los mismos sellos, pero en el espacio corporativo de KM. azul.
Pero en la feria K 2019, la misma máquina KM Silcoset y el mismo tornillo moldearon una membrana de jeringa médica de 0,0375 gramos en Silopren LSR 4650RSH de Momentive Performance Materials, con sede en Leverkusen, Alemania, en un molde de ocho cavidades de Nexus Elastomer Systems, con sede en Eberstalzell, Austria. GmbH, que también suministró su unidad de mezcla y dosificación en el lado de la máquina X1.
Con un peso de inyección de 0,3 gramos, el tiempo del ciclo fue de 14 segundos, incluido el microcorte automatizado en línea mediante una pinza de filigrana de Roncadelle, Gimatic srl, con sede en Italia, montada en un robot de manipulación y extracción de piezas de brazo articulado Kuka IR 6R 900 Agilus.
Las piezas fueron monitoreadas y los datos registrados con equipos de SensoPart Industriesensorik GmbH, con sede en Wieden, Alemania, luego empacadas en juegos de ocho en bolsas de plástico con un código QR mediante equipos de embolsado de la filial de Automated Packaging Systems Ltd. con sede en Wolfenbüttel, Alemania. que recientemente pasó a formar parte del grupo de embalaje Sealed Air.
La demostración contó con el sistema de control de procesos adaptativo APCplus de KM, un desarrollo posterior del sistema APC introducido en 2014. APCplus mantuvo constante el volumen de llenado de la cavidad regulando la presión de mantenimiento y el cambio de inyección a presión de mantenimiento.Esto aseguró la consistencia del peso, asociada con una calidad constante de las piezas.APCplus también contribuye a la calidad de las piezas al reducir los niveles de desechos al reiniciar la producción después de una interrupción.
Un sistema de monitoreo de procesos de ingeniería de plásticos “dataXplorer” de iba AG, con sede en Fürth, Alemania, apoyó a APCplus con registro, análisis y optimización de datos de procesos de producción en tiempo real.Al compensar las diferencias entre lotes y utilizar datos para garantizar un mantenimiento eficiente, dataXplorer ayuda a trabajar según los principios de la Industria 4.0, ya sea para una sola máquina o para todas las máquinas de la planta de producción.
Los datos y curvas producidos por dataXplorer para la aplicación LSR K 2019 incluyeron el tamaño del cojín de fusión, los tiempos de enfriamiento y calentamiento de la cavidad, la presión máxima de fusión, el tiempo de ciclo, la temperatura de la brida, el índice de viscosidad y la temperatura de moldeo para cada una de las ocho cavidades.
Entre otras innovaciones de KM que también estuvieron disponibles de forma generalizada se encontraba la nueva aplicación Producción Social, que facilita la comunicación de producción, aumentando la eficiencia al acelerar el trabajo del personal.
Arburg GmbH + Co KG, con sede en Lossburg, Alemania, moldeó la pieza micro LSR más pequeña y liviana en una máquina de moldeo A270A totalmente eléctrica de 25 toneladas equipada con un tornillo de 8 mm y una unidad de inyección de tamaño 5, un microinterruptor médico de 0,009 gramos. tapa en Elastosil LR 3005/40 sin poscurado de Wacker Chemie AG, con sede en Burghausen, Alemania.El peso de la inyección fue de 0,072 gramos, tiempo de ciclo de 20 segundos, en un molde de ocho cavidades con inyección directa de aguja “Mini” sin bebedero de Rico Elastomere Projecting GmbH, con sede en Thalheim, Austria.
Un cartucho alimentó LSR premezclado al husillo y un robot lineal Arburg Multilift H 3+1 extrajo las piezas del molde.El correcto llenado del molde, la extracción de piezas y la calidad se garantizaron mediante equipos basados en cámaras de i-mation vision Systems GmbH, con sede en Rottweil, Alemania.El equipo de alimentación de rollos de Packmat Maschinenbau GmbH, con sede en Villingendorf, Alemania, empaquetó las piezas en bolsas de papel en juegos de 16 tapas.
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Hora de publicación: 22-nov-2019